【銑床JZQ250加工減速器箱體組合銑床結構設計13000字】

精銑JZQ250加工減速器箱體組合銑床結構設計目錄TOC\o"1-3"\h\u31831摘要 231559第一章緒論 3291211.1組合機床概述 322761.1.1組合機床概念 357501.1.2組合機床特點 4278331.1.3組合機床應用 4177201.2組合機床設計的發展概況 5249171.2.1國外發展概況 5137921.2.2國內發展概況 5124311.3本課題內容、目的及意義 6160651.3.1本課題內容 691811.3.2本課題目的及意義 626151第二章加工減速器箱體組合銑床方案的制定 7103312.1被加工零件分析 7278291.零件名稱 7195132.JZQ250減速器箱體功用 7326763.JZQ250型減速器箱體的組成及其結構 7103434.JZQ250型減速器箱體的工藝特點 7313005.JZQ250型減速器箱體的主要加工表面 783656.JZQ250型減速器箱體的主要技術要求及保證方法 761807.JZQ250型減速器箱體的材料和毛坯 8301082.2被加工表面兩端面的工藝過程設計 8178642.2.1定位夾緊選擇 8161262.2.2加工方法選擇 9276152.2.3加工順序選擇 9232022.3減速器箱體兩側面加工工藝分析 10126272.3.1刀具的選擇 10314242.3.2切削用量的選擇 1121162第三章加工減速器箱體組合銑床總體設計 1262173.1被加工工序圖 12249703.1.1被加工工序圖的作用及內容 12288883.1.2繪制被加工工序圖注意事項 1254853.2被加工加工示意圖 13136083.2.1被加工加工示意圖的作用及內容 13242473.2.2繪制被加工加工示意圖注意事項 13297533.3組合銑床尺寸聯系圖 14142943.3.1組合銑床尺寸聯系圖的作用及內容 14288043.3.2繪制組合銑床尺寸聯系圖注意事項 14194813.4組合機床生產效率計算卡 14143213.4.1實際生產率 142639第四章組合銑床夾具體設計 16236674.1夾具體作用 16106234.2夾具體材料及制造方法 16231454.3夾具體的設計 1661904.3.1夾具體設計的基本要求 16254084.3.2夾具體外形尺寸的確定 17212694.3.3夾具體的技術要求 17138004.3.4夾具體的排屑結構 18179644.3.5夾具體的毛坯結構及材料 1915378第五章總結與展望 20131815.1總結 2067465.2展望 2013593參考文獻 21摘要結合目前實際生產,通過觀察發現僅用通用夾具不能滿足生產要求,用通用夾具裝夾工件生產效率低,加工質量低,要增加劃線工序,由此,專門設計了一種銑床夾具體,通過對夾具體的定位方案,夾緊方案.對刀方案,夾具體與定位鍵的設計及加工精度等方面的分析和實踐應用,證明能滿足工藝和生產要求。本次設計的任務是“jzq250型減速器箱體兩端面組合機床夾具體設計”，其中本論文主要講述了該機床的總體布局設計、機床夾具體設計、夾具體重要零件的強度分析以及銑削變力對滑臺導軌影響的理論分析等。在設計的過程中，首先針對零件的技術要求分析確定了在組合銑床上零件的加工工藝方案。在此過程中，確定了工件的定位方式、工序間余量、刀具的材料與結構以及機床的配置型式等。然后進行了組合銑床的總體布局設計。這里主要根據零件的加工要求繪制了“三圖一卡”:被加工零件的工序圖、加工示意圖、組合銑床生產效率卡、組合銑床聯系尺寸圖，同時也進行了機床通用部件的選型和部分專用部件的設計。接著根據零件的結構特點、加工定位方式、銑削力大小等設計出了組合銑床的專用夾具，并分析了夾具重要零件的受力，校核其能否滿足強度要求。通過這些工作的展開，初步完成了組合銑床的總體結構布局和機床夾具體設計以及部分關鍵部位的受力分析。在以后的時間里，將依據這些結構設計與分析對機床進行全面的受力分析，進一步研究機床的加工精度和加工的可靠性與穩定性并設計出具體的機床控制裝置等。在今后的制造、安裝、檢測以及調試等過程中也將以此為依據，并最終將此設計應用于實際生產當中。關鍵詞：組合機床夾具體設計第一章緒論1.1組合機床概述1.1.1組合機床概念組合機床是用按系列化標準化設計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設計的專用部件組成的專用機床。

組合機床是隨著生產的發展,由萬能機床和專用機床發展來的。大家知道,多少年來機桉產品加工中廣泛地采用萬能機床。但隨著生產的發展,很多企業的產晶產量越來越大,精度越來越高，如汽車.拖拉機行業的氣缸體、氣缸蓋、變速箱、后橋等零件,采用萬能機床加工就不能很好地滿足要求。因為在某--臺機床上總是加工一種工件，使萬能機床的很多部件和機構變得作用不大,工人整天忙于裝夾工件、起動機床、進刀退刀、停車及卸工件等，不僅工人勞動強度很大，而且生產效率也不高，不利于保證產品加工精度。這樣就發生了矛盾,“任何事物內部都有這種矛盾性，因此引起了事物的運動和發展。”專用機床的創造，就是為了解決這個矛盾的。專用機床是專門用于加工一種工件或..神工件的一定工序的機床，它可以同時用許多刀具進行切削，機床的輔助動作部分地實現了自動化,結構也比萬能機床簡單,生產效率提高了。但專用機床有一個最大的弱點:就是當被加工零件稍有一.點變動，它就用不上了，需要另造新的機床，不能適應現代機械工業技術迅速發展、嚴品經常革新的需要，而且這種機床設計制造周期長，造價也高。.1.1.2組合機床特點為了更好地了解組合機床的優越性，有必要將共設計制造的情況和專用機床進行一下比較。一臺專用機床,除一些標準件外,全部零件都要一個一個地設計和制造,勞動量大,生產周期長。由于至是單件生產的性質，不僅制造成本高,而且生產使用的問題也較多。而設計制造一臺組合機床情況就大不一樣,組合機床是根據具體加工對象,用預先設計制造好的通用部件和通用零件,加上少量的專用部件或零件組成的,而通用部件和通用零件占整臺機床總零件數的70~90%,這不僅大大地縮短了設計制造周期,減少了制造中的問題，提高了機床工作的可靠性,降低了機床制造成本，而且為開展群眾性的組合機床設計制造工作創造了有利條件。組合機床與萬能機床和專用機床相比,有如下特點:

1.由于組合機床是由70~90%的通用零、部件組成，在需要的時候,它可以部分或全部地進行改裝，以組成適應新的加工要求的新設備。這就是說，組合機床有重新改裝的優越性,其通用零,部件可以多次重復利用。

2.組合機床是按具體加工對象專門設計的。因而可以按最合理的工藝過程進行加工。這在萬能機床上往往是不易實現的。

3.在組合機床上可以同時從兒個方向朵用多把刀具對幾個工件進行加工。它是實現集中工序的最好途徑,是提高生產效率的有效設備。

4.組合機床常常是用多軸對箱體零件-個面上的許多孔同時進行加工。這樣就能比較好的保證各孔相互之間的精度要求,提高產晶質量;減少了工件工序間的搬運,改善勞動條件;也減少了機床占地面積。

5.由于組合機床大多數霧.部件是同類的通用部件,這就簡化了機床的維護和修理。必要時可以更換整個部件,以提高機床的維修速度。

6.組合機床的通用部件可以組織專門工廠集中生產。這樣可以朵用專用高效設備進行加工,有利于提高通用部件的性能,降低制造成本。

組合機床雖然有很多優點,但也還有缺點。1)組合機床的可變性較萬能機床低，重新改裝時有10~20%的蕎件不能重復利用,而且.改裝時勞動量比較大。2)組合機床的通用部件不是為某一種機床設計的,而是具有較廣的適應性。這樣,就使組合機床的結構較專用機床稍為復雜些。1.1.3組合機床應用隨著現代化工業技術的快速發展，特別是隨著它在自動化領域內的快速發展，組合機床的研究已經成為當今機器制造界的一個重要方向，在現代工業運用中，大多數機器的設計和制造都是用機床大批量完成的。現代大型工業技術的飛速發展，降低了組合機床的實現成本，軟件支持機制也使得實現變得更為簡單，因此，研究組合機床的設計具有十分重要的理論意義和現實意義。[2]1.2組合機床設計的發展概況1.2.1國外發展概況國外組合機床廠家都有自己的系列化完整的數控組臺機床通用部件。在組合機床上一般動力部件以及夾具的轉為或者轉角、換箱裝置的自動分度與定位也都應用了數控技術,從而提高了組合機床工作可靠性和加工精度[1]。80年代以來,國外對批量生產的加工設備采取了可調、可變、可換措施,在一定程度上增加了設備的柔性。如先后發展了轉塔動力頭、可換主軸箱等的組合機床。組合機床通用部件和專用部件有了一定的擴展,方便了柔性化的設計。同時組合機床的模塊也逐漸成為數控化的重要基礎。極大促進了組合機床柔性技術的發展[2]。由于歐美日等先進工業國家于80年代先后完成了自動機床產業進程，其中一些著名機床公司致力于科技創新和新產品的研發引導著數控機床技術發展，如美國英格索爾公司和德國惠勒喜樂公司對用于汽車工業和航空工業高速數控銑床的發展日本牧野公司對高效精密加工中心所作的貢獻，德國瓦德里希公司在重型龍門五面加工銑床方面的開發以及日本馬扎克公司研發的車銑中心對高效復合加工的推進等等。從上世紀80年代起銑床制造業的發展雖有起伏但對自動控制技術和自動銑床一直給予較大的關注。經過九五自動車床和加工。國外為了減少機床數量、節省占地面積，對組合機床工序集中程度高的產品，繼續采取相應的措施。如采用十字滑臺、多坐標通用部件等技術。發揮了設備的最佳性能,獲得更好的經濟效益。在這些方面我國組合機床裝備還有想當大的差距,因此,我國組合機床加工加工技術在在高精度、高效率、柔性化、模塊化、可調可變、任意加工以及通信技術的應用是今后發展的方向[3]。1.2.2國內發展概況組合機床出現在世界上只有50多年的歷史。我國組合機床事業是從無到有，逐漸發展起來的。從1956年開始自行設計、制造了組合機床并得到很大發展。如北京、上海、遼寧、山東、江蘇等發展很快，西北、西南地區也又新的發展。國家又重點安排了一批工廠，如大連機床廠、常州機床廠、大河機床廠、長沙機床廠、上海第十機床廠等20多個工廠生產組合機床通用部件，為全國各地機械加工部門用組合機床自己武裝自己創造了非常有利的條件。許多工廠在大搞技術改造、設備更新、質量翻新的熱潮中，制造了大量的組合機床及其自動線，成倍地提高了勞動生產率，保證了產量和質量，降低了成本。目前，我國大多數省、市、自治區都能設計并制造組合機床及其自動線，產量、質量和技術水平都在不斷提高。我國組合機床及其自動線已占有一定數量，特別是在汽車制造行業已有了大量的組合機床及其自動線，生產能力也在不斷提高。用我國自行設計與制造的組合機床及其自動線武裝起來的第二汽車制造廠，經投產后證明具有規模、效率高，具有較高的自動化程度特點物理從工藝方案和布局，還是從加工精度和質量方面看，這些組合機床及組合機床自動線都已達到國際先進水平[4]。初期，各機床制造廠都有各自的通用部件標準。為了提高不同制造廠的通用部件的互換性，便于用戶使用和維修。1973年，國際標準化組織（ISO）公布了第一批組合機床通用部件標準。1975年，中國第一機械工業部頒布了中國的第一批組合機床通用部件標準。二十世紀70年代以來，隨著可轉位刀具、密齒銑刀、鏜孔尺寸自動檢測和刀具自動補償技術的發展，組合機床的加工精度也有所提高。銑削平面的平面度可達0.05毫米/1000毫米，表5面粗糙度可低達2.5～0.63微米;鏜孔精度可達IT7～6級，孔距精度可達0.03～0.02微米。1.3本課題內容、目的及意義1.3.1本課題內容實現對JZQ250型減速器箱體三平行軸孔兩端面同時銑削完成部分組合銑床總體設計及專用夾具具體零件設計，具體內容：（1）根據課題要求，確定被減速器箱體加工工序圖，在分析、研究相關資料及調研的基礎上，進行組合銑床總體設計中加工示意圖的繪制。（2）查閱資料，進行組合銑床夾具的設計，并進行繪制組合銑床夾具體零件圖，撰寫設計說明書[8]1.3.2本課題目的及意義隨著現代化工業技術的快速發展，特別是隨著它在自動化領域內的快速發展，組合機床的研究已經成為當今機器制造界的一個重要方向，在現代工業運用中，大多數機器的設計和制造都是用機床大批量完成的。現代大型工業技術的飛速發展，降低了組合機床的實現成本，軟件支持機制也使得實現變得更為簡單，因此，研究組合機床的設計具有十分重要的理論意義和現實意義[1]。如果用普通機床，精銑完一個端面后需要將減速器旋轉180°，旋轉過程中極有可能產生誤差，當運用組合機床時兩個端面可以同時加工，避免了誤差的產生。且運用組合機床可兩個面同時加工，精度高、效率高。[2]使用組合機床對JZQ250減速器箱體兩端面進行精銑具有利于機床設計周期短的優勢。第二章加工減速器箱體組合銑床方案的制定2.1被加工零件分析在確定組合銑床工藝方案時，應遵循的-般原則包括以下幾個方面:粗精加工分開原則。粗加工時切削力較大，切削時工件產生的熱變形及受力變形和切削振動都比較嚴重，對精加工工序十分不利，會影響加工精度和表面粗糙度。因此，在擬定工件一個連續的多工序工藝過程時，應選擇粗精加工工序分開原則。對于該專機采用兩個工位，粗加工后進入精加工。可以工序合并。1.零件名稱JZQ250減速器箱體2.JZQ250減速器箱體功用（1）減速器傳動機構的載體（2）減速器潤滑機構的載體（3）減速器冷卻機構的載體（4）減速器箱體作為減速器及其部件的基礎件之一，對減速器內部的各種運動原件起到支撐作用，它將一些軸、軸承、套、齒輪等零件裝配在一起，使其在工作時能夠保持正確的相互位置關系，保證每個運動的運動副也處于正確的相對位置，并按照要求規定的運動關系來協調動作，完成規定的遠動，同時箱體兼具緩沖吸振的作用。（5）減速器箱體作為一個相對的密封件，為箱體內部的各種機構提供一個相對封閉良好的環境，隔絕來自外界的污染，保持內部運動的相對穩定[14]。3.JZQ250型減速器箱體的組成及其結構JZQ250型減速器箱體由上下兩部分組成，分別為上方部分的箱蓋和下方部分的箱體，箱蓋和箱體靠螺栓完成聯接，實現整體技術要求。4.JZQ250型減速器箱體的工藝特點（1）箱體應具備足夠的強度和剛度，可以滿足減速器使用環境的工作要求。（2）箱體的三軸孔所在兩端面要保證平行，達到所要求的平面度和表面粗糙度。（3）箱體的三軸孔軸線在誤差允許的范圍內保持平行，達到技術要求，可以實現的三軸的相互配合作用。5.JZQ250型減速器箱體的主要加工表面（1）作為定位基準面的箱體底面（2）箱體的三軸孔所在的兩端面（3）箱體的雙面三軸孔6.JZQ250型減速器箱體的主要技術要求及保證方法通過平面加工保證底面定位基準面的精度要求，利用定位基準面實現“一面兩孔”的定位夾緊，進而保證箱體兩端面和三軸孔的加工位置精度要求。7.JZQ250型減速器箱體的材料和毛坯箱體材料選擇為HT200，該材料具有較高的強度、耐熱耐磨性、減震性以及良好的切削加工和鑄造性能，在制造方面該材料使用廣泛且價格便宜。考慮到箱體內部的結構，工件選擇為鑄件，能滿足大批量的生產要求。2.2被加工表面兩端面的工藝過程設計2.2.1定位夾緊選擇1.定位方案選擇--“一面兩孔”在減速器的制造過程中，箱體零件是一個加工工序多，所需的勞動量大且精度要求很高的關鍵零件，所以選擇的定位方案為“一面兩孔”，分別為工件底面和底面兩對角線的φ17孔，如圖2.1所示。（1）該定位方法能夠很簡單便捷的限制工件的六個自由度，使工件獲得穩定的固定位置。（2）該定位方法能夠作為從粗加工到精加工的整個加工過程中全部工序的加工基準，從而使整個加工工藝過程實現基準統一。（3）該定位方法使夾緊方便和夾緊機構簡單，有利于夾緊力對準支承，很大程度上消除了由于夾緊力引起的工件變形對加工精度造成的影響。圖2.1定位方案示意圖2.夾緊方案選擇—“下端凸沿上表面夾緊”在夾壓時要保證夾緊時避開加強筋和螺釘孔，實現前后各點連點夾壓，保證工件能夠有效夾緊，且不會對加工過程造成阻礙。2.2.2加工方法選擇平面加工的選擇有銑刨磨三類，面對減速器箱體如何選擇合適的加工方法，需要根據箱體工件的實際情況來確定。刨床和銑床相比，刨床的加工精度差且加工效率低，只適合小批量的生產加工，而減速器箱體屬于大批量生產件，所以刨床不適用。磨穿和銑床相比，磨床的加工精度高，但磨床適用于加工硬度較高的材料，如硬質合金和淬硬鋼等，同時磨床也可進行高效率的磨削，確保生產效率；因為減速器箱體材料選用鑄鐵，不適合磨床的加工，且箱體工件所要求的表面粗糙度銑床已經保證，所以不需要使用磨床。綜上所述，加工表面是減速器箱體三軸孔所在的兩端面，從箱體材料和技術要求的綜合考慮出發，在保證表面粗糙度的同時滿足大批量生產的需求，選擇銑削的加工方法。2.2.3加工順序選擇從箱體的主要加工表面出發，為了能確保后續加工的技術精度要求，先加工箱體工件的底面，因為底面作為定位基準面，決定著后續加工的定位和夾緊；底面加工完成后，依照加工順序中的先面后孔原則，先對箱體的兩端面進行銑削加工，從粗銑到精銑逐步進行，為了保證兩端面的技術要求，選擇兩端面同時銑削；最后進行三軸孔的鏜操作，同樣為了保證三軸孔的位置精度要求，需進行相關設計，用來實現三軸孔的同時加工進而有效地完成加工操作。2.3減速器箱體兩側面加工工藝分析2.3.1刀具的選擇根據銑削加工要求，選擇可轉位面銑刀，它具有提高產品質量、提高加工效率、降低成本、操作方便等優越性。同時該銑刀的刀片定位精度高，可以有效地滿足工件的加工要求[15]。1.銑刀直徑d和齒數z的選擇此次銑削工序為端銑，為對稱銑削，選擇切入接觸角在50°以下；同時根據銑削寬度ae來選擇合適的銑刀直徑，以此使銑刀在工作時有合理的切入接觸角，從而保證面銑刀的耐用度。銑削寬度ae=200mm，所以根據表2.1選擇銑刀直徑d=250mm。表2.1合理的切入接觸角以及相應的銑刀直徑和銑削寬度之比加工材料合理的切入接觸角不對稱銑削對稱銑削d/aed/ae鋼20°～-10°5/35/1.7鑄鐵50°以下5/45/4輕合金40°以下3/2～5/33/2～5/3因為減速器箱體為鑄件，表面粗糙度和精度要求高，而齒數越多，同時工作時的齒數也多，進而銑削過程平穩，加工質量較好，生產效率也高，所以我選擇細齒銑刀。根據已經確定的銑刀直徑d=250mm，根據表2.2來選擇齒數z=16。表2.2可轉位銑刀直徑與齒數關系直徑d/mm506380100125160200250315400500齒數z粗齒細齒密齒4--4--4--46-6812810181012241216321620402025522634642.幾何角度的選擇根據表2.3，選擇正前角型，即選擇切深前角γp=4°，進給前角γf=5°，二者均為正值，這樣選擇的優點是切削輕快，切屑能順利排出，可減少容屑空間。同時為了增高切削刃的強度，可以選擇在切削刃上磨出負倒棱。表2.3硬質合金面銑刀切深前角與進給前角加工材料切深前角γp進給前角γf鑄鐵軟鋼、中硬鋼合金鋼鋁鎂合金黃銅、青銅+3°～+6°-5°～+5°-5°～+5°+10°～+20°0°～+5°+3°～+6°-5°～+5°-0°～+15°+10°～+25°0°～+5°3.刀片形狀及選擇選擇三角形銑刀刀片，刀墊結構選擇為整體式。4.可轉位銑刀結構根據加工要求，選擇可轉位銑刀中的螺釘楔塊式銑刀，該結構具有結構簡單、工作可靠、制造工藝性能好等優點。由于刀墊的軸向位置靠刀墊與楔塊之間的摩擦力來保證，為了減小刀片和刀墊的軸向跳動，選擇楔塊從刀片后面壓緊的方式，這樣楔塊起著刀墊的作用，使刀片與楔塊貼合的更加緊密，從而更好的保證銑削精度。如圖2.2為所選銑刀結構：圖2.2后壓式可轉位面銑刀2.3.2切削用量的選擇銑削切削用量的選擇與工件表面的粗糙度要求和生產效率有關系，因為減速器箱體表面粗糙度的要求比較高，所以銑削速度應該選高一些，同時每齒的走刀量應該選小一些。根據表2.4，箱體材料為鑄鐵，加工方式為精銑，所以選擇切削深度為0.5mm，銑削速度v=100m/min，每齒走刀量S齒=0.1mm/齒。表2.4用硬質合金端銑刀的銑削用量加工材料工序銑削深度（毫米）銑削速度v（米/分）每齒走刀量S齒（毫米/齒）鋼δb=52～70（公斤/毫米2）粗2～480～1200.2～0.4精0.5～1100～1800.05～0.20鋼δb=70～90（公斤/毫米2）粗2～460～1000.2～0.4精0.5～190～1500.05～0.15鋼δb=100～110（公斤/毫米2）粗2～440～700.1～0.3精0.5～160～1000.05～0.10鑄鐵粗2～550～800.2～0.4精0.5～180～1300.05～0.2鋁及其合金粗2～5300～7000.10～0.4精0.5～1500～15000.05～0.3第三章加工減速器箱體組合銑床總體設計3.1被加工工序圖3.1.1被加工工序圖的作用及內容被加工雩件工序圖是根據選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝內容、加工部位的尺寸及精度、技術要求、加工用定位基準、夾壓部位、以及被加工雩件的材料、硬度和在本機床加工前毛坯情況的圖紙。它是在原有的.工件圖基礎上，以突出本機床或自動線加工內容，加上必要的說明繪制的。它是組合機床設計的主要依據，也是制造使用時調整機床、檢查精度的重要技術文件。被加工霉件工序圖應包括下列內容:在圖上應表示出被加工霉件的形狀，尤其是要設置中間導向時，應表示出工件內部筋的布置和尺寸，以便檢查工件裝進夾具是否相碰，以及刀具通過的可能性。在圖上應表示出加工用基面和夾壓的方向及位置，以便依此進行夾具的支承、定位及夾壓系統的設計。在圖上應表示出加工表面的尺寸、精度、光潔度、位t尺寸及精度和技術條件（包括對上道工序的要求及本機床保證的部分)。圖中還應注明被加工客件的名稱、編號、材料、硬度以及被加工部位的余量。圖2-118所示為加工氣缸體三軸孔機床的被加工客件工序圖。3.1.2繪制被加工工序圖注意事項本機床加工部位的位置尺寸應由定位基面標起，尤其在本機床加工，所選用的定位基面與設計基面不一致時，還必須對各孔要求的位置尺寸精度進行分析和換算，即把不對稱公差的尺寸換算為對稱公差尺寸，如尺寸150+0.07對孔的加工余量要認其分析，在鏜階梯孔時，其大直徑孔的單邊余量應小于相鄰兩孔塵徑之差，以便鏜刀能通過。在加工毛坯孔時，不僅要弄滿加工余量，還必須注意孔的鑄造偏心及鑄造毛刺的大小，以便設計相應尺寸的鏜桿，保證加工能正常進行。對精鏜機床必須注明是否允許留有退刀痕跡，以及允許退刀痕的形狀（直線或螺旋退刀痕)。為了使被加工客件工序圖清晰明了，能突出本機床的加工內容，繪制時對本機床加工部位用粗實線表示，其尺寸打上方框，其余部位用細實線表示。定位基面符號用，夾壓位置符號用，輔助支承符號用等表示。3.2被加工加工示意圖3.2.1被加工加工示意圖的作用及內容加工示意圖是組合機床設計的重要圖紙之一，在機床總體設計中占有重要地位。它是設計刀具、夾具、主軸箱以及選擇動力部件的主要資料，同時也是調整機床和刀具的依據。加工示意圖，要反映機床的加工過程和加工方法，并決定浮動夾頭或接桿的尺寸，鏜桿長度，刀具種類及數量，刀具長度及加工尺寸，主軸尺寸及伸出長度，主軸、刀具、導向與工件間的聯系尺寸等。根據機床要求的生產率及刀具特點，合理地選擇切削用量，決定動力頭的工作循環。3.2.2繪制被加工加工示意圖注意事項加工示意圖應繪制成展開圖，其繪制順序是:首先按比例繪制工件的外形及加工部位的展開圖。特別注意將那些距離很近的孔嚴格按比例相鄰繪制，以便清晰地看出相鄰刀具、導向及工具、主軸等是否相碰。然后，根據工件加工要求及選定的加工方法繪制刀具，并確定導向形式、位置及尺寸，選擇主軸和接桿。從這些刀具中找出影響其聯系尺寸的關鍵刀具，按其中最長的一根刀具，從主軸箱到工件間的最小距離來確定全部刀具、導向及工件之間的尺寸關系。對于朵用浮動夾頭的鏜孔刀桿,必須考慮并解決刀桿退出導向時防止下垂的問題，一般是用托架來托住退出的刀桿。因此，在繪制加工示意圖時，必須將托架聯系尺寸標出。加工示意圖還要繪制出工件加工部位的圖形。在軸數多時，必須在孔旁標上號碼，以便于設計和調整機床。加工示意圖還要考慮一些特殊要求(如工件抬起、主軸定位、危險區等)，決定動力頭的工作循環及行程。最后，選擇切削用量及附加必要的說明。繪制多工位機床的加工示意圖時，一定要分出工位，按每工位的加工內容順序進行繪制，同時還要畫出工件在回轉工作臺或鼓輪上的位置示意圖，以便能清楚地看出工件及主軸箱上主軸的排列位置。3.3組合銑床尺寸聯系圖3.3.1組合銑床尺寸聯系圖的作用及內容機床聯系尺寸圖是決定各部件的輪廓尺寸及相互間聯系關系的，是開展各專用部件設計和確定機床最大占地面積的指導圖紙。組合機床是由一些通用部件和專用部件組成的。為了使所設計的組合機床既能滿足預期的性能要求，又能做到配置上勻稱合理，符合多快好省的精神，必須對所設計的組合機床各個部件之間的關系進行全面的分析研究。這是通過繪制機床聯系尺寸圖來達到的。機床聯系尺寸圖是在被加工客件工序圖與加工示意圖繪制之后，根據初步選定的主要通用部件（動力部件及其配套的滑座．床身或立柱等)，以及確定的專用部伴的結構原理而繪制的。3.3.2繪制組合銑床尺寸聯系圖注意事項在機床聯系尺寸圖上應標明工件、夾具及動力頭的中心線之間的關系。特別當工件上加工部位對于工件中心線不對稱時，動力部件對于夾具和中間底座也就不對稱，這時應注明動力頭中心線相對夾具中心線的偏移距離。機床聯系尺寸圖繪制后，在進行機床各部件的具體設計過程中，可能發現某些尺寸定得不合理，甚至不能實現，則可按需要返回來修改聯系尺寸圖，加以調整。這時機床聯系尺寸圖就成了調整各部件相互之間正確尺寸聯系的依據。為了避免設計工作的混亂和造成錯誤,為了有節奏有秩序地開展工作，必須及時地、全面地修改聯系尺寸圖。機床的聯系尺寸圖，主要應針對各部件之間的聯系尺寸進行標注，各部件只畫出必要的輪廓形狀即可，盡量減少不必要的線條和尺寸。各部件應嚴格按同一比例繪制。3.4組合機床生產效率計算卡3.4.1實際生產率根據加工示意圖所選定的工作循環、工作行程及切削用量等，就可以計算機床的生產率，并韁制生產率計算卡片。生產率計算卡片應反映出機床的加工過程和動作時間、切削用量以及機床生產率與負荷率的關系等。機床生產率的計算機床理想生產率是指機床在百分之百負荷情況下每小時的生產能力。這里僅考慮加工一個工件所需的機動時間（t機）和輔助時間(t輔)。輔助時間是指機床空行程（動力頭快進和快退、工作臺的回轉或移動、電氣和液壓元件的轉換動作等）和工件的裝卸、定位、夾壓及清除定位面上切屑所需的時間。機床理想生產率Q可按下列公式計算:式中T單——單件工時。t機和t輔可按下列公式確定：式中﹑L1，L,2——分別為刀具第一工作進給和第二工作進給的行程長度(毫米);S分1,S分2——分別為動力頭第一工作進給和第二工作進給的每分鐘進給量(毫米/分);t1——當加工沉孔時動力頭在死擋鐵上停留時間，也就是考慮刀具在終點無進給狀態下旋轉5~10轉所需的時間(分);L快進，L快退——動力頭快進和快退行程長度(米）U快——動力頭快速行程速度，一般在4.7～10米/分范圍;t移——工作臺的回轉或移動時間。組合機床研究所通用回轉工作臺每轉一個工位,時間為3~8秒;t裝卸——工件裝卸、定位、夾緊以及清除定位基面切屑的時間。它取決于工件大小、裝卸方便性及操作人員的熟練程度等。根據對各類機床的統計，一般為0.5~1.5分鐘。但必須指出，由于組合機床工作過程中偶然事故(不可靠性)以及操作人員的自然需要等所需時間,機床實際可能生產率Q要低于機床理想生產率Q。也就是:式中——機床負荷率;Q1——組合機床實際可能生產率，亦可視為要求的機床生產率。當全年工時為4600小時(按兩班制15小時)，則:第四章組合銑床夾具體設計4.1夾具體作用夾具體是將夾具上的各種裝置和元件連接成一個整體的最大最復雜的基礎件。夾具體的形狀和尺寸取決于夾具上各種裝置的布置以及夾具與機床的連接，而且在零件的加工過程中，夾具還要承受夾緊力、切削力以及由此產生的沖擊和振動，因此夾具體必須具有必要的強度和剛度。切削加工過程中產生的切屑有一部分還會落在夾具體上，切屑積聚過多將影響工件的可靠的定位和夾緊，因此設計夾具體時，必須考慮結構應便于排屑。此外，夾具體結構的工藝性、經濟性以及操作和裝拆的便捷性等，在設計時也應加以考慮。因此夾具體的主要作用是連接各種裝置以及元件的基礎。4.2夾具體材料及制造方法夾具體可用鑄造或焊接方法制造。由于鑄造夾具體具有下列特點,所以得到了較廣泛的應用。鑄造工藝性良好，幾乎不受零件大小、形狀、重量和結構復雜程度的限制;鑄造夾具體吸振性良好，可減小或避免其受力而產生的振動;鑄造夾具體承受抗壓能力大，可承受較大的切削力、夾緊等力的作用。鑄造夾具體材料，一般采用HT150或HT200兩種。夾具體應進行時效處理，以消除內應力。4.3夾具體的設計4.3.1夾具體設計的基本要求(1)應有適當的精度和尺寸穩定性夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀塊或導向元件的表面以及夾具體的安裝基面，應有適當的尺寸精度和形狀精度，它們之間應有適當的位置精度。為使夾具體的尺寸保持穩定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。（2）應有足夠的強度和剛度為了保證在加工過程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產生不允許的變形和振動，夾具體應有足夠的壁厚，剛性不足處可適當增設加強筋。(3)應有良好的結構工藝性和使用性夾具體一般外形尺寸較大，結構比較復雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應特別注意其結構工藝性，應做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強度的前提下，應盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡單。(4)應便于排除切屑在機械加工過程中，切屑會不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時排除，切削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會破壞定位精度，甚至發生安全事故。因此，對于加工過程中切屑產生不多的情況，可適當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間:對于加工過程中切削產生較多的情況，一般應在夾具體上設置排屑槽。（5）在機床上的安裝應穩定可靠夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的接觸或配合實現的。當夾具在機床工作臺上安裝時,夾具的重心應盡量低,支承面積應足夠大,安裝基面應有較高的配合精度,保證安裝穩定可靠。夾具底部-般應中空,大型夾具還應設置吊環或起重孔。4.3.2夾具體外形尺寸的確定由于夾具制造屬單體生產,所以夾具體的設計-般不作復雜的計算,通常都是參考類似的夾具結構,按經驗類比法估計確定。實際上,在繪制夾具總體的過程中,根據工件。定位元件、夾緊裝置、對刀-引導元件以及其他輔助機構和裝置在總體上的配置,夾具體的外形尺寸便已大體確定。4.3.3夾具體的技術要求具體與各元件配合表面的尺寸精度和配合精度通常都較高,常用的夾具元件間配合的選擇見下表。有時為了夾具在機床上找正方便,常在夾具體側面和圓周上加工出一一個專于找正的基面(如下圖1所示),用以代替對元件定位基面的直接測量,這時對該找正基面與元件定位基面之間必須有嚴格的位置精度要求。圖14.3.4夾具體的排屑結構為了便于排屑,不使其聚積在定位元件工作表面上而影響工件的正確定位，-般在設計夾具體時,應采取必要的措施。對于加工過程中切屑產生不多的情況,可恰當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離,以增大榮屑空間;對于加工過程中切肩產生較多的情況,一般在夾具體上設置排屑槽,以利切屑自動排出夾具體外,見表10-夾具體的毛坯結構及材料在選擇夾具體的毛坯結構時,應以結構合理性、工藝性、經濟性、標準化的可能性以及工廠的具體條件為依據綜合考慮。表1-9-1為各種夾具體毛坯結構的特點和應用場合。第五章總結與展望5.1總結本文以JZQ250型減速器作為研究對象，來完成對本次我的畢業設計JZQ250減速器箱體兩端面組合機床加工示意圖及夾具體設計。下面進行一些簡單展示：以互聯網為主要手段的現代遠程教育己成為當今教育發展的趨勢之一。在國內外，遠程教育不斷蓬勃發展。而題