沖孔灌注樁施工方案

1、本工程沖孔樁為端承樁，持力層為微風化灰巖、微風化炭質灰巖，入巖深度為1.0m，樁徑為1.2m，C30水下混凝土，樁總數為70根（另有4根豎向支承樁）。沖孔樁施工工藝流程如圖3-20所示：測放樁位復核樁位埋設護筒、樁機就位沖孔施工終孔、清孔鋼筋籠安裝導管安裝灌注水下砼移機施工下一條樁泥漿循環排渣沉淀池泥漿處理外運循環池泥漿制備鋼筋籠制作圖3-20 施工工藝流程圖在取得正式的施工圖紙之后，召集項目部所有相關技術人員認真研究圖紙，在充分考慮到施工的連續性及便捷性的基礎上對本工程的樁基礎施工進行統籌安排，在最短的時間內制定樁基礎的專項施工方案并報監理、業主審批。在開工前對所有參建的員工，包括電工、焊工

2、、起重工等進行安全、質量技術交底，所有施工人員均對本工程沖孔樁施工的重、難點有深刻的理解。（1） 復核建設單位提供的測量控制點符合要求后，經監理確認，測放出各樁樁位，定位后埋設鋼護筒并固定，以雙向十字線控制樁中心。開沖前先校核沖錘的中心是否與樁位中心重合。（2） 在設備人員進場的同時，就開始進行泥漿池的修筑，為保證工期必須投入足夠的人力物力在23天時間內完成泥漿池的修筑工作，泥漿池的布置需同現場的測量放線工作及樁基礎的施工總部署聯系起來，以確保泥漿池不建筑在樁位之上，并且不會影響樁機的走位。（3） 泥漿溝的修筑在施工時根據現場情況修筑，并應綜合考慮到樁位布置、成孔施工的方便、鋼筋籠吊裝、混凝土

3、澆筑、樁機施工路線等因素。（4） 泥漿池的采取三級沉淀的形式，對循環泥漿進行沉淀。沖孔樁的泥漿池布置詳見圖3-21。泥漿池構造如圖3-22所示。圖3-22 泥漿池構造圖圖 3-21為保證施工能持續有序的進行，各區的工程樁施工順序嚴格按照預定的施工方案進行，不得隨意開孔無序施工。具體施工順序見本章“ 樁基礎施工順序”所述。鋼護筒用8mm厚的鋼板加工制成，內徑大于樁徑200mm，鋼護筒頂部開設溢漿口，埋設時溢漿口高出地面0.20.3m。鋼護筒中心與樁中心重合，偏差不大于50mm。護筒有定位、保護孔口和維持液（水）位高差等重要作用，采用挖埋設置。護筒埋設深度控制在1.5m左右，護筒與坑壁之間用粘土填

4、實。本工程樁基礎采用反循環工藝成孔和清孔，垂直度偏差要求不大于1，樁徑偏差要求+100、40mm。為控制成孔的擴孔范圍，1.2m樁徑的工程樁采用1150mm的沖錘。（5） 在成孔過程中要根據土層情況合理調節泥漿的比重：A.在粘性土中成孔時加注入適量清水，以原土造漿護壁；B.在砂土和較厚的夾砂層中成孔時，采用制備泥漿；在淤泥層成孔時，由于淤泥本身也有一定的造漿能力，泥漿比適當調??；在砂卵石層或容易塌孔的土層中成孔時，加大泥漿比重。C.澆注混凝土前，孔底500mm以內的泥漿比重應小于1.25；含砂率8；粘結度28S（6） 成孔過程對垂直度要進行控制，其措施是：A.場地必須平整,以便樁機安放平穩；B

5、.經常檢查沖繩的傾斜度。成孔施工以地質資料為指導，對于施工中出現的各種問題，要正確判斷，及時處理。（7） 若發生斜孔、彎孔、縮頸、塌孔或沿護筒周圍冒漿以及地面沉降等情況即停止，經采取下列措施后，再繼續施工：A.當發生孔傾斜時，進行修孔，如糾正無效，在孔內回填粘土至偏孔處上部0.5m，再重新施工；B.成孔中如遇塌孔，立即停止施工，并回填粘土使孔壁穩定后再施工；C.護筒周圍漏漿時用稻草拌黃泥堵塞漏洞。（8） 若成孔施工中遇到地質情況較復雜，有陡巖、有土洞、風化不均勻等情況，為保證成孔工作順利進行。針對本工程情況，采取如下措施：A.遇到陡巖，在孔底出現半巖半土的情況，在土質較軟一側回填塊石后在繼續緩

6、慢成孔；B.在成孔過程中，泥漿面突然出現顯著下沉則是遇到土洞、溶洞，回填粘土和片石后緩慢成孔。C.樁位如遇管井及管線，要停機查明管線的用途、管徑、走向等，然后標出準確位置，及時與相關部門聯系管線遷改或報廢事宜，再挖出原管線進行樁的施工。泥漿池內分別設置沉淀池、循環池、儲漿池。樁孔內泥漿與池內泥漿通過泥漿泵進行循環。廢漿用密封車輛運到允許地點排放。泥漿指標控制范圍：成孔時泥漿比重應控制在1.11.15，澆注混凝土前，孔底500mm以內的泥漿比重應小于1.25；含砂率8；粘結度28S。沖至設計標高及嵌固滿足要求，并經監理驗收后，進行清孔工作。清孔要求：（9） 對以原土造漿的鉆孔，沖到設計終孔深度后

7、，循環換漿；（10） 清孔結束時，測定孔底泥漿的比重、含砂率及其粘度。清孔后孔底泥漿的比重在1.051.15,含砂率8%，粘度28s；（11） 對于土質較差的砂土層和砂夾卵石層，清孔后孔底泥漿的比重為1.151.25；（12） 清孔后的孔底沉渣厚度，不大于設計規定值50mm。在灌注水下混凝土前復測沉渣厚度，沉渣超過規定者重新清孔，合格后灌注水下混凝土。鋼筋籠制作按整體制作、整體吊裝施工。主筋接頭采用10d單面搭接焊或5d雙面搭接焊聯接。（13） 鋼筋籠制作A.鋼筋凈距大于混凝土粗骨料粒徑3倍以上；B.主筋的搭、焊接互相錯開，35倍鋼筋直徑區段范圍內的接頭數不超過鋼筋總數的一半。C.鋼筋籠外徑比

8、鉆孔設計直徑小100mm；D.鋼筋籠內徑比導管接頭處的外徑大100mm以上 ；E.鋼筋籠的主筋凈保護層一般為50mm。F.鋼筋籠的制作允許偏差如下：表3-9 鋼筋籠制作允許偏差表序號項 目允許偏差（mm）1主筋間距±102箍筋間距或螺旋筋的螺距±203加強筋間距±204籠直徑±105鋼筋籠長度±50（14） 鋼筋籠安裝鋼筋籠在制作場地做好，由汽車吊轉運起吊，樁機輔助吊裝。吊裝鋼筋籠時，要對準孔位，吊直扶穩，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。鋼筋籠吊運時采取適當措施防止扭轉、彎曲。鋼筋籠下沉到設計位置后，用吊筋固定于護筒口。為防止灌注混凝土時鋼筋籠上浮，采

9、取鋼筋籠加吊筋與護筒聯接的定位措施。為了保證鋼筋的保護層厚度，設置定位鋼筋環。鋼筋安裝前，預綁注漿管，固定在鋼筋籠擋土側，隨籠下放定位。鋼筋籠安裝完畢時，會同監理工程師對該樁進行隱蔽工程驗收，合格后及時灌注水下混凝土。本工程工程樁樁身采用C30水下混凝土，因為地下水對混凝土和鋼結構具有弱腐蝕性?；炷恋姆栏g等級為一級防護，采用普通硅酸鹽水泥。（15） 水下混凝土灌注材料及配合比要求A.水下灌注的混凝土具有良好的和易性，其配合比先通過試驗確定，坍落度為180220mm（以孔口檢驗的指標為準）。B.細骨料選用級配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在4050%；C.粗骨料碎石，其粒徑不得大于

10、40mm。D.水下混凝土摻適量外加劑。E.配合比的設計強度比設計施工圖要求的強度高配一級。（16） 導管A.導管壁厚不少于3mm，內徑為250mm。兩管之間用法蘭接頭或快速接頭連接；B.為避免提升導管時法蘭掛住鋼筋籠，采用加焊三角形板的措施。C.導管使用前應進行密閉性試驗。（17） 灌注水下混凝土注意事項：A.開始灌注時，隔水栓塞頭吊放的位置在泥漿面以上30cm，導管底端到孔底的距離為0.3m；首槽砼用量需保證達到導管埋深1m以上，先置滿導管混凝土料斗槽和吊斗，剪斷吊隔水栓塞頭鐵絲時，將吊斗中的混凝土連續灌入，或將混凝土攪拌車直接出料至導管混凝土料斗連續灌入，從而保證首槽砼用量。B.隨著混凝土

11、的上升，適時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下保持26m，嚴禁把導管底端提出混凝土面，避免造成斷樁；C.在水下混凝土灌注過程中，設專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄表，導管埋深為26m；D.水下混凝土的灌注連續進行，不得中斷。灌注前做好嚴密的施工組織管理措施，一旦發生機具故障、停電或導管堵塞等事故時，立即采用起重機輔助提升導管或重新開塞等有效措施，并同時作好記錄；E.提升導管時避免碰掛鋼筋籠。F.控制最后一次混凝土的灌注量，不使樁頂混凝土與設計標高超太多。工程樁應超灌800mm混凝土，基坑開挖時，將多余部分鑿掉。（18） 灌注混凝土時，每一根樁留置一組試塊。（19） 沖孔樁的質量檢查及工程驗收除按有關規定外還按以下規定執行：A.對原材料、混凝土、鋼筋籠等項內容按國標