畢業設計（論文）-止動片沖壓模設計-長65

6刃口尺寸計算沖裁件的尺寸精度主要決定于模具的刃口尺寸精度，模具的合理間隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是設計沖裁模主要任務之一。6.1沖裁間隙的確定沖裁間隙是影響沖裁工序最重要的工藝參數，其定義為沖裁凸模與凹模之間的空隙尺寸，如圖6-1所示。設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高。沖裁過程中模具的失效形式一般有磨損、變形、崩刀和凹模刃口脹裂四種。間隙大小主要對模具磨損及脹裂產生影響,間隙增大可以使沖裁力、卸料力等減小，因而模具的磨損也減小。但當間隙繼續增大時，卸料力增加，又影響模具壽命。一般間隙為（10%～15%）t時的磨損最小，模具壽命較高。圖6-1沖裁間隙圖由于沖裁間隙對斷面質量、工件尺寸精度、模具壽命、沖裁力等的影響規律并非一致，所以，并不存在一個絕對合理的間隙數值，能同時滿足斷面質量最佳、尺寸精度最高、模具壽命最長、沖裁力最小等各方面的要求。所以在實際生產中，其總的原則應該是在保證滿足沖裁件剪切斷面質量和尺寸精度的前提下，使模具壽命達到最長。目前在生產中，廣泛采用經驗法和查表法來確定合理的間隙植。本套模具采用查表法予以確定其間隙植。根據實用間隙表6-1查得材料35鋼的最小雙面間隙Zmin=0.072mm，最大雙面間隙Zmax=0.104mm。表6-1沖裁模初始雙邊間隙值mm材料厚度08、10、35、09Mn、3516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5極小間隙(或無間隙)0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.55.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.1266.2刃口尺寸的計算及依據與法則在確定沖模凸模和凹模刃口尺寸時，必須遵循以下原則：（1）根據落料和沖孔的特點，落料件的尺寸取決于凹模尺寸，因此落料模應先決定凹模尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理間隙；沖孔件的尺寸取決于凸模尺寸，故沖孔以凹模為基準件，用增大凹模尺寸來保證合理間隙。（2）根據凸、凹模刃口的磨損規律，凹模刃口磨損后使落料件尺寸變大，其刃口的基本尺寸應取接近或等于工件的最小極限尺寸；凸模刃口磨損后使沖孔件孔徑減小，故應使刃口尺寸接近或等于工件的最大極限尺寸。（3）凸模和凹模之間應保證有合理的間隙。（4）凸模和凹模的制造公差應與沖裁件的尺寸精度相適應。制造模具時常用以下兩種方法來保證合理間隙：（1）分別加工法。分別規定凸模與凹模的尺寸和公差的尺寸及制造公差來保證間隙要求。凸模與凹模分別加工，成批制造，可以互換。這種加工方法必須把模具的制造公差控制在間隙的變動范圍之內，使模具制造難度增加。這種方法主要用于沖裁形狀簡單、間隙較大的模具或用精密設備加工凸模和凹模的模具。（2）單配加工法。用凸模和凹模相互單配的方法來保證合理間隙。先加工基準件，然后非基準件按基準件配做，加工后的凸模和凹模不能互換。通常落料件選擇凹模為基準模，沖孔件選擇凸模為基準模。這種方法多用于沖裁件的形狀復雜、間隙較小的模具。根據上述計算法則，對于采用分別加工的凸模和凹模，應保證下述關系：│δ凸│＋│δ凹│≤Zmax－Zmin所以，新制造的模具應該保證│δ凸│＋│δ凹│＋Zmin≤Zmax，否則，模具的初始間隙已超過了允許的變動范圍Zmin～Zmax，影響模具使用壽命。本套模具采用分別加工法進行加工。分開加工時計算公式如下：落料D凹=(Dmax-xΔ)(6-1)D凸=(D凹-Zmin)=(Dmax-xΔ-Zmin)(6-2)沖孔d凸=(dmin+xΔ)(6-3)d凹=(d凸+Zmin)=(dmin+xΔ+Zmin)(6-4)式中:D凸、D凹-分別為落料凹模和凸模的基本尺寸；d凸、d凹-分別為沖孔凹模和凸模的基本尺寸；Dmax-落料件的最大極限尺寸；dmin-沖孔件的最小極限尺寸；△-沖裁件公差；Χ-磨損系數；δ凸、δ凹-分別為凹模和凸模的制造公差，凸模偏差取負，凹模偏差取正。沖孔凸模根據公式6-2有：d凸=（9+0.5×0.3）0-0.02=9.150-0.02mm沖孔凹模根據公式6-2有：d凹=（9+0.5×0.3+0.054）0+0.02=9.2040+0.02mm落料凸模根據公式6-4有：D凸1=（20－0.5×0.52－0.054）0-0.02=19.6860-0.02D凸2=（65－0.5×0.43－0.054）0-0.02=64.7310-0.02mm落料凹模根據公式6-5有：D凹1=（20－0.5×0.52）0+0.02=19.740+0.0D凹2=（65－0.5×0.43）0+0.03=64.7850+0.03mm7主要零部件設計雖然各類沖裁模的結構形式和復雜程度不同，但組成模具的零件種類是基本相同的，根據它們在模具中的功用和特點，可以分為工藝零件和結構零件兩類。 設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件的定位、固定以及總體裝配方法，本套模具主要采用螺釘固定模具零件，銷釘起零件的定位作用，采用擋料銷送進定距和導料銷送進定位，無側壓裝置。下面就分別介紹各個零部件的設計方法。7.1凹模設計7.1.1凹模外形的確定凹模的外形一般有矩形和圓形兩種。凹模的外形尺寸應保證有足夠的強度、剛度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的，如圖7-1所示。7.1.2凹模刃口結構形式的選擇沖裁凹模刃口形式有直筒式和錐形兩種，選用時主要根據沖件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具結構來確定。由于本模具沖的零件尺寸較大，所以采用刃口為直通式，該類型刃口強度高，修磨后刃口尺寸不變。7.1.3凹模精度與材料的確定根據凹模作為工作零件，其精度要求較高，外形精度為IT11級，內型腔精度為IT7級，表面粗糙度為Ra1.6um，上下平面的平行度為0.02，材料選9sicr。圖7-1凹模外形尺寸的確定凹模各尺寸計算公式如下：凹模邊壁厚H=Kb1（7-1）凹模邊壁厚c=(1.5～2)H（7-2）凹模板邊長L=b1+2c（7-3）凹模板邊寬B=b2+2c（7-4）式中：b1-沖裁件的橫向最大外形尺寸；b2-沖裁件的縱向最大外形尺寸；K-系數，考慮板料厚度的影響，查表7-1。表7-1系數K值材料料寬s/mm材料厚度t/mm≤1>1～3>3～6≤500.30～0.400.35～0.500.45～0.60>50～1000.20～0.300.22～0.350.30～0.45>100～2000.15～0.200.18～0.220.22～0.30查表7-1得：K=0.2。根據公式（7-1）可計算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb1=0.3×65=19.5mm根據公式（7-2）可計算凹模邊壁厚：c=(1.5～2)H=(1.5～2)×20=30～40mm取凹模邊壁厚為25mm。 根據凹模厚度和邊壁厚可確定凹模板的長、寬的尺寸。根據公式（7-3）可計算凹模長：L=b1+2c=65+2×40=145mm根據公式（7-4）可計算凹模寬：L=b2+2c=20+2×40=100mm即：L×B×H=145mm×100mm×19.5mm查表7-2得凹模尺寸為160mm×125mm×25mm。表7-2矩形和圓形凹模外形尺寸mm矩形凹模的長度和寬度L×B矩形和圓形凹模厚度圓形凹模直徑d63×50、63×6310、12、14、16、18、206380×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×8012、14、16、18、20、2280、100125×100、125×125、（140）×80、（140）×10014、16、18、20、22、25125（140）×125、（140）×（140）、160×100、160×125、160×（140）、200×100、200×12516、18、20、22、25、28140160×160、200×（140）、200×160、200×125、250×（140）16、20、22、25、28、32160200×200、250×160、250×200、（280）×16018、22、25、28、32、35200250×250、（280）×200、（280）×25020、25、28、32、35、40250315×25020、28、32、35、40、45280、315敘述了沖壓模具的發展狀況，說明了沖壓模具的重要性與本次設計的意義，接著是對沖壓件的工藝分析，完成了工藝方案的確定。本模具性能可靠，運行平穩，提高了產品質量和生產效率，降低勞動強度和生產成本。沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形從而獲得所需零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。凹模外形簡圖如圖7-2所示:圖7-2凹模簡圖7.2凸模的設計7.2.1凸模結構的確定凸模結構通常分為兩大類。一類是鑲拼式，另一類為整體式。整體式中，根據加工方法的不同，又分為直通式和臺階式。因為該制件形狀不復雜，所以將落料模設計成臺階式凸模，臺階式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，凸模與凸模固定板的配合按h7/m6。7.2.2凸模材料的確定該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力,所以凸模的材料應選Cr12MoV，熱處理60～64HRC。7.2.3凸模精度的確定根據凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用IT7級，表面粗糙度為Ra1.6um，同軸度為0.02。7.2.4凸模高度的確定因為該制件形狀不是很復雜，所以將沖孔模設計成臺階式凸模。凸模與凸模固定板的配合按h7/m6。凸模的高度是凸模固定板的厚度、落料凹模與附加長度的總和，如圖7-3所示。圖7-3凸模高度尺寸凸模高度為：L=h1+h2+（1～2）(7-5)式中:h1-凸模固定板厚度，可得：h1=20mm；h2-凹模厚度，可得：h2=25mm；1～2-附加長度。附加長度包括凸模的修磨量，凸模進入凸凹模的深度。（附加長度取2mm）由公式(7-5)得：L=20+25+2=47(mm)7.3凸凹模設計7.3.1凸凹模外形的確定凸凹模的外形由本套模具所設計的零件圖樣外形確定。凸凹模的外形尺寸應保證有足夠的強度、剛度和修磨量，一般根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸來確定的，與落料凹模配合確定，其內孔尺寸與沖孔凸模配合確定。7.3.2凸凹模材料的選取由于沖模為復合模，所以材料要有良好的耐磨性、高強度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性、熱處理工藝性等。Cr12MoV剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度和承載強度，且淬火變形小。為滿足以上要求，在該模具中凸凹模材料選用Cr12MoV鋼。7.3.3凸凹模精度的確定零件精度：由于該零件為工作零件，起主要成型的作用，對精度要求較高，外形精度公差為IT7。7.3.4凸凹模壁厚的確定凸凹模是復合模中同時具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件。它的內外緣均為刃口，內外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。凸凹模的最小壁厚與模具結構有關：當模具為正裝結構時，內孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具為倒裝結構時，若內孔為直筒型刃口形式，且采用下出料方式，則內孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應大一些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按經驗數據確定，倒裝復合模的凸凹模最小壁厚見表7-3。正裝復合模的凸凹模最小壁厚可比倒裝的小一些。表7-3凸凹模的最小壁厚材料厚度t/mm0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁厚mm1.41.82.32.73.23.64.04.44.95.25.8材料厚t/mm2.83.03.23.53.84.04.24.44.64.85.0最小壁厚mm6.46.77.17.68.18.58.89.19.49.710凸凹模內外刃口間壁厚校核：根據沖裁件結構凸凹模內外刃口最小壁厚為7.6mm，該壁厚為7.6mm即可，本設計中凸凹模的壁厚為6mm，故該凸凹模的側壁強度要求足夠。7.3.5凸凹模洞口類型的選取本設計采用的是倒裝式復合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要設計凸凹模洞口類型，排出積存廢料。凸凹模洞口的類型如圖7-5所示，其中a、b、c型為直筒式刃口凹模，其特點是制造方便，刃口強度高，刃磨后工作部分尺寸不變，廣泛用于沖裁公差要求較小，形狀復雜的精密制件。但因廢料的聚集而增大了推件力和凸凹模的漲裂力，給凸、凸凹模的強度都帶來了不利影響。一般復合模和上出件的沖裁模用a、c型，下出件用b、d型其中d型是錐筒式刃口，在凸凹模內不聚集材料，側壁磨損小，但刃口強度差，刃磨后刃口徑向尺寸略有增大。綜上所述，本設計選用a型洞口。(1)(2)(3)(4)(5)(1)直通式(2)直通式(3)直通式(4)錐筒式(5)錐形式圖7-5凸凹模洞口的類型7.3.6凸凹模尺寸的設計凸凹模高度尺寸如圖7-6所示，計算公式如下：L=h+h1+h2+h3（7-6）式中：h-增加長度（包括凸模進入凸凹模深度，彈性元件安裝高度等）；h1-彈性卸料板厚度；h2-橡膠厚度；h3-凸凹模固定板厚度；圖7-6凸凹模高度尺寸根據公式（7-6）凸凹模高度：L=h+h1+h2+h3=2+8+13+20=43mm綜上所述，最終確定零件尺寸如圖7-7所示： 圖7-7凸凹模簡圖7.4定位零件的選用設計擋料銷時，應注意以下幾點：（1）工件外形簡單時，應以外形定位，外形復雜時以內孔定位。（2）定位要可靠，放置毛坯和取出工件要方便，確保操作安全。（3）若工件需要經過幾道工序完成時，各套沖模應盡可能利用工件上同一位基準，避免累積誤差。在此選用機械行業標準GB/T7649.10-94中的A型擋料銷，作為該模具中的擋料銷和導料銷。選取該模具的擋料銷和導料銷的直徑d＝6mm的A型固定擋料銷。7.5卸料裝置的選定7.5.1卸料裝置的選用彈性卸料裝置由卸料板、彈性元件、卸料螺釘等零件組成。如圖7-8所示：彈性卸料起導向作用時，卸料板與凸模按h7/h6配合制造，但其間隙應比凸、凹間隙小，此時，凸模與固定板以h7/h6配合。此外，在模具開啟狀態，卸料板應高出模具工件零件刃口0.3～0.8mm，以便順利卸料。彈性卸料裝置簡圖如圖7-8所示：1-卸料板；2-彈性元件；3-卸料螺釘圖7-8彈壓卸料裝置簡圖7.5.2卸料螺釘的選用根據復合模具典型組合尺寸查得卸料螺釘選擇為：圓柱頭卸料螺釘M16×60mmJB/T7650.5。7.5.3卸料板外型設計在沖壓工藝分析中已經選擇了彈性卸料裝置，采用卸料板進行卸料。卸料板不僅有卸料作用，還具有用凸凹模導向，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相等。卸料板與凸凹模的間隙值由表7-4確定，取0.1mm。7.5.4卸料板材料的選擇卸料板主要是起卸料的作用，對它的強度和硬度要求較高，所以材料選擇是45鋼。45鋼是優質碳素結構鋼，含碳量（0.45%）波動小，性能較穩定。經過熱處理（調質）后具有良好的綜合力學性能，即具有較高的強度、硬度，又具有較好的塑性和韌性。7.5.5卸料板的結構設計卸料板與凸凹模應該是間隙配合，要保證單邊間隙為0.1mm。表7-4卸料板與凸凹模間隙值材料厚度t/mm＜0.50.5～1＞1單邊間隙Z/mm0.050.10.15根據查表7-4得，卸料板與凸凹模間隙符合條件。本套模具采用了一個擋料銷和兩個導料銷進行條料的定位和導料。根據條料的寬（47mm）和搭邊值（1.2mm）確定擋料銷和導料銷的位置，兩個導料銷之間的距離為10mm。模具采用的是彈壓卸料板、橡膠和卸料螺釘進行卸料。7.5.6卸料板整體精度的確定卸料板外輪廓的精度要求不高，所以選取IT14級，粗糙度為Ra3.2；而內輪廓的精度要求比外輪廓的要求較高，所以選取IT11級，粗糙度為Ra1.6；兩個螺紋孔和擋料銷、導料銷有定位的作用，所以精度要求為IT7級，粗糙度為Ra3.2。7.5.7卸料橡膠的選用在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，該模具采用的彈性元件為橡膠。橡膠允許承受的負載較大，占據空間尺寸較小，安裝調整較方便靈活，而且成本低，是中小型沖模中彈性卸料、頂件及壓邊裝置常用的彈性元件。卸料橡膠的選用與計算步驟：（1）確定自由高度H自H自=L工/(0.25～0.30)+h修模（7-7）式中：L工-沖模的工作行程，對沖裁模而言，L工=t+1；h修模-預留的修模量，根據模具設計壽命一般取4～6mm。根據公式（7-7）得：H自=L工/（0.25～0.30）+h修模=2/（0.25～0.30）+（4～6）=（6.7～8）+（4～6）=10.7～14=13（mm）（2）確定L預和H裝L預=（0.1～0.15）H自（7-8）式中：L預-橡膠的預壓縮量。根據公式（7-8）得：L預=(0.1～0.15)×13=1.3～1.95=1.6（mm）H裝=H自-L預（7-9）式中：H裝-沖模裝配好以后橡膠的高度。根據公式（7-9）得：H裝=H自-L預=13-1.6=11.4（mm）（3）確定橡膠橫截面積AA=F/g（7-10）式中：F-所需的彈壓力（F=4879.0755N）；G-橡膠在預壓縮狀態下的單位壓力：g=0.26～0.50MPa。根據公式（7-10）得：A=F/g=4879.0755/0.40=12197.62（mm2）綜上所述，結合卸料板的厚度查表7-5，卸料板與凹模的外形尺寸相同。根據凹模的尺寸160mm×125mm×25mm，從而可以確定卸料板的尺寸。45鋼是優質碳素結構鋼，含碳量（0.45%）波動小，性能較穩定。經過熱處理（調質）后具有良好的綜合力學性能，即具有較高的強度、硬度，又具有較好的塑性和韌性。查表7-5，卸料板的厚度為8mm。表7-5固定卸料板厚度<50沖件厚度t卸料板寬度125~200>200~0.86681012>0.8~1.568101214>1.5~38101214167.6推件裝置的選定推件裝置主要有兩種:（1）彈性推件裝置：一般裝在下模，具有壓料作用，沖裁件質量好；但推件力小。常用于正裝式復合模或沖裁薄板料的落料模中。（2）剛性推件裝置：一般裝在上模，利用壓力機的力推件，因為推件力大，推件可靠；但不具有壓料作用。常用于倒裝復合模中。根據本副模具要求，所以采用剛性推件裝置。剛性推件裝置由打桿、推板、連接推桿和推件快組成，其結構如圖7-10所示：圖7-10推件裝置示意圖7.6.1推件塊的設計推件的目的是將制件從凹模中推出。推件塊結構形式分為：（1）彈性推件裝置：一般裝在下模，具有壓料作用，沖裁件質量好；但推件力較小。常用于正裝式復合模或沖裁薄板料的落料模中。（2）剛性推件裝置：一般裝在上模，利用壓力機的力推件，因此推件力大，推件可靠；但不具有壓料作用。常用于倒裝式復合模中。確定推件塊的材料為45鋼，沖孔凸模與推件塊的單邊間隙確定為0.8mm，保證沖孔凸模能正常運動。7.6.2推板的選用根據零件尺寸和自身模具設計加上參照書本標準，最終我們選取的零件尺寸為：推板的尺寸為60mm×12mm×3mm。推板材料的選擇：采用45鋼作為原材料，熱處理硬度43～48HRC。根據以上確定推板的結構尺寸如圖7-12所示：圖7-12推板簡圖7.6.3推桿的選用根據上模座、凸模固定板、以及凹模尺寸。設計選取的推桿尺寸如下：D=6mm，L=36mm。推桿材料的選擇：用的材料是45鋼，熱處理硬度43～48HRC。根據以上確定推桿零件簡圖如圖7-13所示：圖7-13推桿簡圖7.7上下模座的選用本模具采用后側導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向。后側導柱、導套都是圓柱形的，其加工方便，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態），導柱上端面與上模座頂面的距離5mm。而下模座底面與導柱底面的距離為14mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用h7/r6的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用h7/r6的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用h7/r6的間隙配合，導柱與導套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳深度0.8～1.1mm，淬硬58～62HRC。導柱的直徑、長度，按標準選取。導柱：A20h6×180×35GB/T2861.1導套：A38115×80×43GB/2861.6模座的的尺寸L/mm×B/mm＝200mm×180mm,上模座的厚度與下模座厚度查標準分別為30mm、30mm。7.8連接及固定零件的選用7.8.1螺釘與銷釘的選用它們都是標準件，螺釘用于固定模具零件，銷釘則起定位作用。螺釘是用于緊固模具的傳統零件，根據凹模、凸模固定板、墊板和上模座采用M10×60的螺釘，螺釘數采用四個，螺釘布置對稱，使緊固零件受力均勻。凸凹模固定板和下模座采用M10×50的螺釘。螺釘數采用兩個。螺釘布置對稱，使緊固零件受力均勻。模柄與上模座用四個M10×20的螺釘固定。對稱分布在四周，使緊固零件受力均勻。沖模上的螺釘常用圓柱頭內六角螺釘。銷釘起定位作用，防止零件之間發生錯移，其本身承受切應力。銷釘一般用兩個，多用圓柱銷（GB/T119-1986）與零件上的銷孔采用過渡配合，凹模與上模座、凸模固定板定位的銷釘為10×60mm。凸凹模固定板與下模座定位的銷釘為10×50mm。7.8.2模柄的選用模柄的作用是將上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。（2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用h7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。（3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，擰入防轉螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。（4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大是模具。（5）浮動式模柄，它由模柄、球面墊塊和連接板組成，這種結構可以通過球面墊塊消除沖床導軌位差對沖模導向精度的影響，適用于滾珠導柱、導套導向的緊密沖裁。根據本模具結構，采用帶臺階的凸緣式模柄。在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內模柄孔的深度，模柄直徑應與模柄孔徑一致。綜合以上，本模具模柄選用：A32JB/T7646.3-1994。7.8.3凸模固定板的設計凸模固定板主要是固定凸模，保證凸模有足夠的強度，使凸模與落料凹模、上模座、墊板更好的定位。凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。則凸模固定板的厚度：H凸固=（0.6～0.8）H凹（7-11）式中：H凸固-凸模固定板厚度；H凹-凹模厚度。根據公式（7-11）得凸模固定板厚度為：H凸固=（0.6～0.8）H凹=（0.6～0.8）H凹=（0.6～0.8）×25=15～20mm凸模固定板厚度取20mm。凸模固定板簡圖如圖7-14所示：圖7-14凸模固定板簡圖7.8.4凸凹模固定板的設計凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保證凸凹模有足夠的強度，使凸凹模與卸料版，下模座，墊板更好的定位。凸凹模與凸凹模固定板的配合按H7/m6。凸凹模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.6～0.8倍。則凸凹模固定板的厚度為：H凸凹固=（0.6～0.8）H凹（7-12）式中：H凸凹固-凸凹模固定板厚度；H凹-凹模厚度。根據公式（7-12）得凸凹模固定板厚度為：H凸凹固=（0.6～0.8）H凹=（0.6～0.8）H凹=（0.6～0.8）×25=15～20mm凸凹模固定板厚度取16mm。凸凹模固定板簡圖如圖7-15所示：圖7-15凸凹模固定板簡圖7.8.5墊板的設計它的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，如果凸模的端部對材料的壓力超過材料的許用壓力，需在凸模端部與上模座之間加上墊板防止模具損壞。22.5-17JB/T7643.6-1994，可得墊板尺寸為165mm×125mm×8mm。8沖壓設備的校核與選定8.1沖壓設備的校核該模具的閉合高度由以下零件高度相加之和求的。該模具閉合高度：H閉=H上+H下+H墊+L+H-h（8-1）式中：L-沖孔凸模長度；H-凸凹模厚度；H-沖孔凸模沖裁后進入凸凹模的深度h=1mm。根據公式（8-1）得模具的閉合高度為：H閉=H上+H下+H墊+L+H-h=30+30+8+48+50-1=165mm可