瓦蓋工藝及工裝設計(鉆削2-φ10孔)

緒論隨著科技的進步，機械制造業也正日新月異地變化著，對機械產品的要求也日趨嚴格，特別是在加工精度方面。為了保證產品的精度要求，必須協調產品加工中的每一個方面，因為任一方面的誤差累積起來，將對產品的精度產生間接的影響。制造業中尤其是機械制造業，在產品生產過程中按照特定工藝，不論其生產規模如何，都需要種類繁多的工藝裝備，而制造業產品的質量、生產率、成本無不與工藝裝備有關。隨著不規則形狀在現代制造業中的廣泛應用，如何保證這類的加工精度就顯得尤為重要。高效率、高精度加工是數控機床加工最主要特點之一。數控加工取代傳統加工占據生產制造的主導地位已成為一種趨勢，但由于歷史的原因，傳統的加工設備與先進的數控機床并存，是目前乃至今后很長一段時期內大多數制造企業的設備現狀。如何從工藝的角度根據各企業的設備現狀、產品生產規模、結構形式與加工精度要求等方面來合理地進行產品工藝方案設計，充分發揮企業現有數控設備與傳統設備的加工效率，使企業設備資源與人力資源得到充分利用，需要從多個方面來探討。其中數控編程系統正向集成化，網絡化和智能化方向發展。

零件的分析2.1零件的作用瓦蓋在整個工作總成中起支撐和連接作用，它把各個零件連接起來，支撐傳動軸，保證各傳動機構的正確安裝，是傳動零件的基座，應具有足夠的強度和剛度。因此瓦蓋的加工質量的優劣，將直接影響到軸和齒輪等零件位置的準確性，也會影響變速器的壽命和性能。該瓦蓋零件是汽車用的基礎零件，它將汽車用中的軸、套、齒輪等有關零件組裝成一個整體，使得它們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動關系協調傳遞運動和動力。該瓦蓋零件箱壁上各個縱向孔用于安裝軸承，故精度要求偏高。在同一軸線上的Φ65H7有位置要求。外表面需與其他部件裝配，有位置度要求。2.2零件的工藝分析由圖零件圖可得知，此瓦蓋的加工可以分為兩部分。2.2.1平面加工（1）面的加工特征包括瓦蓋的Φ13、Φ10孔上下端面，Φ8上下端面。這些表面要求上下端面粗糙度要求為Ra6.3。Φ6孔頂面尺寸Φ20，端面粗糙度要求為Ra3.2，其余表面為不加工處理。2.2.2孔的加工（1）孔的加工特征包括大孔、小孔。大孔為大頭孔Φ65H7，Φ6孔Φ10，這些孔中大頭孔表面粗糙度要求Ra1.6，Φ65H7孔要求Ra1.6。（2）Φ10孔和Φ13和Φ8孔之間中心距要求為±0.25mm。瓦蓋上有七個軸孔，表面粗糙度要求達到Ra1.6，所以需將上下瓦蓋結合起來進行軸孔的鉆銷工序。汽車用瓦蓋零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由以上分析可知，對這兩部分的加工而言，我們可以先進行平面加工，然后進行孔的加工，加工孔時使用一面兩孔的定位方式，采用專用夾具，并且保證他們的尺寸精度要求。減速器瓦蓋、瓦蓋主要加工部分是底面、Φ65H7、通孔和螺孔，其中Φ65H7在瓦蓋、瓦蓋合箱后再進行鏜孔加工，以確保兩個Φ65H7中心線與分割面的位置，以及兩個孔中心線的平行度和中心距。減速器整個瓦蓋壁薄，容易變形，在加工前要進行時效處理，以消除內應力，加工時要注意夾緊位置和夾緊力大小，防止零件變形。瓦蓋、瓦蓋底面，底面上的孔的加工，采用專用鉆模，這樣可以保證孔的位置精度要求。零件圖如下圖所示：擬定瓦蓋加工工藝路線3.1確定毛坯的制造形式考慮到汽車用瓦蓋在工作過程中并不承受較大的交變及沖擊性載荷，而灰鑄鐵容易成形，切削性能好，價格低廉，且抗振性和耐磨性也較好，因此，一般瓦蓋零件的材料大都采用灰鑄鐵，其牌號選用HT150。生產類型的確定：瓦蓋零件在設計加工工藝生產中，生產綱領設定為為：N=Q·n（1+a%）（1+b%）(件/年)其中，瓦蓋產品年產量Q為臺/年,每臺瓦蓋產品中該零件的數量為n件/臺，瓦蓋零件備品率為a%，瓦蓋零件廢品率為b%。從加工公寓的初始資料和設計的夾具計算結果可知，該瓦蓋零件為中批生產。生產綱領3000件/年，瓦蓋備品率為2%，瓦蓋廢品率為0.5%，因此瓦蓋年產量：Q＝瓦蓋生產綱領×瓦蓋每臺件數×(1+瓦蓋備品率)×(1+瓦蓋廢品率)Q＝3000x1x（1+0.02）x（1+0.005）Q＝3076日產量＝Q÷260=12(件)日產量(一天2班)＝日產量÷Days=6件/天由于零件結構復雜，毛坯質量小于100公斤，年產量在5000到10000件內，零件屬于輕型，中批量生產，考慮到現有條件和技術水平，可以采用金屬摸機器造型，毛坯的精度較高，毛坯加工余量可適當減少。3.2基準的選擇根據作用的不同，基準可分為：設計基準零件設計圖樣上所采用的基準，稱為設計基準。這是設計人員從零件的工作條件、性能要求出發，適當考慮加工工藝性而選定的。一個零件圖上可以有一個也可以有多個設計基準。工藝基準零件在工藝過程中所采用的基準，成為工藝基準。其中又包括工藝基準、定位基準、測量基準和裝配基準。定位基準工件在機床上或夾具中進行加工時用作定位的基準，稱為定位基準。當加工主軸頸時，其位置是由夾具上定位相接的面確定的，故該接觸面即是本道工序的定位基準。測量基準在測量時所采用的基準，稱為測量基準。根據不同工序要求測量已加工平面位置時使用不同的測量基準，如測量曲軸總長時應以曲軸兩端面為測量基準。裝配基準在機器裝配時，用來確定零件或部件在產品中所采用的基準，稱為裝配基準。3.2.1粗基準的選擇由于瓦蓋的結構比較復雜，加工表面多，粗基準選擇的恰當與否，對加工面和不加工面間的相互位置關系及個加工面的加工余量分配了很大的影響，必須全面考慮。選擇粗基準時，應注意以下幾點要求：保證重要的加工表面有足夠的加工余量；裝入瓦蓋內的齒輪和其他回轉零件與瓦蓋內壁有足夠的間隙，不致發生干擾。注意保持瓦蓋必要的外形尺寸。此外，還應保證定位，加緊可靠。如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面的位置要求，則應以不加工表面作為粗基準，如在工件上有很多不加工表面。則應有與其中的加工表面的位置精度要求較高的表面作粗基準。

如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面作粗基準。選作粗基準的表面應平整，沒有澆口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。粗基準只能用一次，以免產生較大的的位置誤差。根據以上原則，本零件選取瓦蓋底面作為粗基準。3.2.2精基準的選擇精基準的選擇主要遵循以下原則：用公用基準作為精基準，以消除不重合誤差，即“基準重合原則。盡可能使各個工序的定位都采用同一基準，即“基準統一”。

當精加工或光整加工工序要求余量小而無效均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即“自為基準”原則。

為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，遵循“互為基準”原則。精基準的選擇，尤其是主要定位面，應有足夠大的面積和精度，以保證定為基準可靠。同時還應使夾緊機構簡單，操作方便。即“便于裝夾”原則。在精基準的選擇上，主要考慮基準重合和基準統一等問題，本次選擇以頂面及右側面定位，精加工分割面，符合基準重合和基準統一的原則。3.3制定工藝路線該汽車用瓦蓋零件的主要加工表面是孔系和裝配基準平面。如何保證這些表面的加工精度和表面粗糙度孔系之間及孔系與裝配基準面之間的距離尺寸精度和相互位置精度，是瓦蓋零件加工的主要工藝問題。此零件為成批生產，可采用專用夾具使工序集中，以提高生產效率，由于汽車用蓋需要加工的平面較少，且要求不太高，而孔的加工比較復雜，所以在制定工藝路線是，先考慮加工平面，然后再采用專用夾具進行孔加工。各個孔均有較高的位置度要求，右端面軸孔自身有較高的同軸度要求。端面精度和加工方法相同，故它們的加工宜采用工序集中的原則，即分別在一次裝夾的情況下將兩面或孔同時加工出來，以保證其位置精度。分離式瓦蓋工藝路線與整體式瓦蓋工藝路線的主要區別在于，加工過程分為兩個大的階段，先對蓋和低座分別進行加工，而后再對裝配好的整體瓦蓋進行加工。第一階段主要完成平面，，緊固孔和定位空的加工，為瓦蓋的裝合做準備；第二階段為在裝合好的瓦蓋上加工Φ65H7及其端面。在兩個階段之間應安排鉗工工序，將蓋與底座合成瓦蓋，并用二錐銷定位，使其保持一定的位置關系，以保證Φ65H7的加工精度和撤裝后的重復精度。3.3.1主要表面與次要表面的加工順序安排原則(1)基準先行。

(2)主要表面的粗精加工要分開，以消除切削力帶來的變形。

(3)次要表面的加工，經可能在同一次裝夾中加工，以減少裝夾次數，節省輔助時間，提高個表面的相對位置精度。3.3.2熱處理工序的安排

退火安排在機械加工之前。3.3.3輔助工序的安排

(1)劃線工序安排在機械加工之前。

(2)清洗工序緊接在光整加工之后。

(3)油漆工序安排在機械加工之后。3.3.4檢驗工序的安排

(1)粗加工全部結束后，精加工之前。

(2)零件從一車間到另一個車之前。

(3)重要工序之前后。

(4)零件全部加工結束之后。3.3.5工藝路線的擬定機械加工工藝規程的制定，大體可分為兩個步驟。首先是擬定零件加工的工藝路線，然后再確定每一道工序的工序尺寸、所用設備和工藝裝備以及切削規范、工時定額等。這兩個步驟是互相聯系的，應進行綜合分析。

工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數目的多少等。

擬定工藝路線的一般原則為

1、先加工基準面

零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

2、劃分加工階段

加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工孔階段。主要是為了保證加工質量；有利于合理使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發現毛坯缺陷等。

3、先孔后面

對于瓦蓋、瓦蓋和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），應放在工藝路線最后階段進行，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。

上述為工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理。

(1)為了保證加工精度，粗、精加工最好分開進行。因為粗加工時，切削量大，工件所受切削力、夾緊力大，發熱量多，以及加工表面有較顯著的加工硬化現象，工件內部存在著較大的內應力，如果粗、粗加工連續進行，則精加工后的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內應力。

(2)合理地選用設備。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度，所以粗加工應在功率較大、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工。粗、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發揮設備能力，又能延長精密機床的使用壽命。

(3)在機械加工工藝路線中，常安排有熱處理工序。熱處理工序位置的安排如下：為改善金屬的切削加工性能，如退火、正火、調質等，一般安排在機械加工前進行。為消除內應力，如時效處理、調質處理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前進行。為了提高零件的機械性能，如滲碳、淬火、回火等，一般安排在機械加工之后進行。如熱處理后有較大的變形，還須安排最終加工工序。制定工藝路線時，必須充分考慮采用確保產品質量，并以最經濟的辦法達到所要求的生產綱領的必要措施，即應該做到：技術上先進、經濟上合理，并有良好、安全的勞動條件。工序號工名序稱工序內容車間工段設備1料按照毛坯圖尺寸鑄造瓦蓋毛坯；鑄造設備3表處理人工時效處理：高溫回火退火；熱處理設備4銑粗銑底面尺寸至41.5mm，保留精銑加工余量；精銑底面至圖紙尺寸39.5mm，保證表面金丟等級要求；金工銑工數控銑床X52K5銑銑Φ25凸臺臺階面至圖紙尺寸35mm，保證臺階精度等級要求；金工銑工數控銑床X52K6銑銑Φ20油孔端面至圖紙尺寸要求，保證角度40°；金工銑工數控銑床X52K7鏜粗鏜Φ65孔至尺寸Φ61mm，保留3.5mm半精鏜余量；半精鏜Φ65孔至尺寸Φ64.5mm，保留0.5mm精鏜余量；精鏜Φ65mm至圖紙尺寸要求，保證孔內公差精度等級要求；金工鏜工臥式鏜床T688鉆孔鉆4-Φ13mm孔至圖紙尺寸要求，锪孔4-Φ20mm至圖紙尺寸要求；金工鉆工立式鉆床Z5259鉆鉸配鉆錐銷孔2-Φ8mm至尺寸2-Φ7.5mm保留鉸孔余量0.5mm；配鉸錐銷孔2-Φ7.5mm至圖紙尺寸要求；金工鉆工立式鉆床Z52510鉆鉸配鉆錐銷孔2-Φ10mm至尺寸2-Φ9.5mm保留鉸孔余量0.5mm；配鉸錐銷孔2-Φ9.5mm至圖紙尺寸2-Φ10要求；金工鉆工立式鉆床Z52511鉆锪鉆孔Φ6孔至圖紙尺寸要求，保證尺寸40°要求；锪120倒角至圖紙尺寸要求；金工金工立式鉆床Z52512擴攻鉆孔M10x1.5底孔至尺寸Φ8.5mm；攻絲M10x1.5-7H至圖紙尺寸要求，倒角；金工金工立式鉆床Z52513鉗工去毛刺、清洗；金工金工鉗工臺14檢驗終檢；檢驗臺15入庫表3.1瓦蓋加工工藝過程表工藝分析：(1)汽車用瓦蓋的主要加工部分是底面，Φ65H7和螺孔，其中Φ65H7要在瓦蓋，瓦蓋合箱后再進行鏜孔加工，以確保孔Φ65H7中心線與分割面的位置，以及孔中心線的平行度和中心距；(2)汽車用整個瓦蓋壁薄，容易變形，在加工前要進行人工時效處理，以消除鑄件內應力，加工時要注意裝夾位置和加緊力的大小，防止零件變形。(3)如果加工分割面達不到平面度要求時，可采用瓦蓋與瓦蓋對研的方法，最終在安裝使用時，一般加密封膠密封。(4)汽車用瓦蓋和瓦蓋不具有互換性，所以每裝配一套必須鉆鉸定位銷，做好標記和編號。(5)汽車用若批量生產可采用專用鏜模或專用鏜床，以保證加工精度及提高生產效率。(6)錐銷孔平行度的精度主要有設備精度來保證工件一次裝夾，主軸不移動，靠移動工作臺來保證錐銷孔中心距。(7)錐銷孔平行度檢查，可用三根心軸分別裝入孔Φ65H7中，測量三根心軸的兩端距離差，即可得出平行度誤差。(8)錐銷孔軸心線的位置度也通過三根心軸進行測量。(9)瓦蓋的平面度檢查，可將工件放在平臺上，用百分表測量。(10)一般孔的位置，靠鉆模和劃線來保證。在實際生產中，由于零件的生產類型、材料、結構、形狀、尺寸和技術要求等不同，針對某一零件往往不是單獨在一種機床上加工形成的。要經過一定工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據零件的具體要求。結合現場實際的具體條件，對零件的個組成表面選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工工序，逐步地把零件加工出來。對于某個具體零件。可以采用幾種不同的工藝方案進行加工。雖然這些方案都可以加工出這些零件，但從生產效率和經濟效益上來講，其中有種方案比較合理且切實可行。因此必須根據零件的具體要求和可能加工條件的，擬定較為合理的工藝過程。在整個加工過程中夾具不僅僅是為了夾緊、固定加工零件。設計合理的夾具，還要求保證加工零件的位置精度，提高加工生產效率。所以各種夾具的設計質量將直接影響被加工零件的精度要求，在機械加工工藝過程中起到重要作用。

加工余量確定及工序尺寸計算根據各原始資料及制定的零件加工工藝路線，采用計算與查表相結合的方法確定各工序加工余量，中間工序公差按經濟精度選定，上下偏差按入體原則標注，確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：4.1毛坯余量4.1.1公差等級的確定瓦蓋零件材料為HT150，根據生產綱領，選擇鑄造類型的主要特點要生產率高，適用于中批生產，查參考文獻《機械制造技術基礎課程設計指導教程》特種鑄造的類別、特點和應用范圍，再根據各種鑄造方法的經濟合理性，確定為金屬型鑄造。(1)求最大輪廓尺寸根據零件圖計算輪廓尺寸長170mm，寬108mm，高45mm。(2)選取公差等級CT鑄造方法按照機器造型，鑄造材料按灰鑄件,鑄件公差等級有16級，代號為CT1—CT16，根據該零件功用及技術要求為普通級，得公差等級CT范圍8-10級，取為9級。(3)零件表面粗糙度由零件圖可知，各加工表面Ra≥1.6。(4)求鑄件尺寸公差根據加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT由表查得公差帶相對于基本尺寸對稱分布。4.1.2確定機械加工余量根據鑄件質量，零件表面粗糙度查表，由此查得單邊余量在厚度方向為5mm，水平方向為5mm，也就是各邊余量均為5mm。而鑄件內的軸孔單邊余量為4mm。4.1.3確定毛坯尺寸上面查得的加工余量適用于此零件，可適當加大。綜上所述，瓦蓋毛坯尺寸公差與加工余量及公差如下表4.1所示零件尺寸加工余量等級加工余量毛坯基本尺寸Φ65H7F4Φ57Φ8F00Φ10F0035F443Φ13F00Φ20油孔面F449表4.1瓦蓋毛坯尺寸（mm)4.2瓦蓋各平面加工工序余量根據已設定的工藝規程，為保證圖紙上表面粗糙度要求，除了凸臺以外，其余有要求平面都需要進行粗銑——精銑。根據零件圖紙，加工長度＞500mm,加工寬度＞100-300mm,對應零件的精銑工序余量為1.5；零件平面最大尺寸>500，毛坯為灰鑄鐵，精銑加工余量為4mm，由于零件毛坯是用鑄造而成的，綜合考慮鑄造加工余量和粗加工余量，最終確定零件的粗銑工序余量為5mm。4.3組裝孔4-φ13加工工序余量要達到Φ13所需精度及表面粗糙度要求，需進行粗鏜，對應加工精度為：粗鏜：孔徑公差H13，表面粗糙度Ra6.3～12.5查表確定Φ13第一次粗鉆為Φ12，第二次粗鏜為Φ13,又因為毛坯孔直徑為Φ16mm，所以粗鏜余量為Z=（14-12）/2=0.5mm又因為單邊總余量為Z=4mm,所以鉸孔余量為Z=4-3-0.8=0.2mm。4.4各通孔的加工工序余量零件右側肋板孔2-Φ10、背部凸臺通孔2-Φ8、表面粗糙度要求Ra6.3，所以要達到所需精度及表面粗糙度要求，只需進行鉆鉸孔，對應加工精度為：粗鏜：孔徑公差H13，表面粗糙度Ra6.3～12.5余量與組裝孔相同，Z=1mm4.5切削用量及機械加工時間的計算4.5.1粗銑底面及精銑底面(1)機床的選擇考慮到工件的定位加緊方案及夾具設計等問題，采用立銑，選用立式銑床。(2)刀具的選擇查表各種類型的銑刀的應用范圍；選擇硬質合金鋼牌號YG6；銑刀直徑選擇；本道工序，銑削深度=2mm，銑削寬度=360mm，選擇直徑D為φ=315mm的可轉位面銑刀。(3)銑削速度的確定工序：銑兩端面1.選擇刀具刀具選取不重磨損硬質合金三刃面盤銑刀,，，，。2.決定銑削用量決定銑削深度因為加工余量不大，一次加工完成決定每次進給量及切削速度根據X168型銑床說明書。根據表查出，則按機床標準選取＝400當＝400r/min時按機床標準選取計算工時切削工時：，，，則機動工時為工序：鏜孔Φ65H7孔工步一：粗鏜孔至φ64，選擇使用Φ20鏜刀確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7，時，。根據Z3050機床說明書，現取切削速度：根據參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以切削工時：，，，則機動工時為：工步二：半精鏜至利用擴孔刀將孔擴大至，根據有關手冊規定，鉸刀的切削用量根據機床說明書，選取取主瓦蓋轉速為，并按鉆床說明書取，實際切削速度為：切削工時：，，，則機動工時為工步3：精鏜孔至查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉速，取，，實際切削速度。切削工時：，，，則機動工時為工序Ⅵ：鉆擴鉸，絞Φ10孔工步一：鉆孔孔至φ9確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7，時，。根據Z3050機床說明書，現取切削速度：根據參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以切削工時：，，，則機動工時為：工步二：擴孔至利用擴孔刀將孔擴大至，根據有關手冊規定，鉸刀的切削用量根據機床說明書，選取取主瓦蓋轉速為，并按鉆床說明書取，實際切削速度為切削工時：，，，則機動工時為工步3：鉸孔至查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉速，取，，實際切削速度。切削工時：，，，則機動工時為工序：鉆擴鉸Φ8孔工步一：鉆孔孔至φ7確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7，時，。根據Z3050機床說明書，現取切削速度：根據參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度所以切削工時：，，，則機動工時為：工步二：擴孔至利用擴孔刀將孔擴大至，根據有關手冊規定，鉸刀的切削用量根據機床說明書，選取取主瓦蓋轉速為，并按鉆床說明書取，實際切削速度為切削工時：，，，則機動工時為工步3：鉸孔至查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉速，取，，實際切削速度。切削工時：，，，則機動工時為工序：鉆M10x1.5螺紋孔選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得（《切削》表2.15）基本工時：攻螺紋M10x1.5mm：選擇M10x1.5mm高速鋼機用絲錐機攻螺紋，基本工時：。

鉆2-Φ10孔夾具的設計5.1確定設計方案本零件在加工底面時，根據以重要加工表面為粗基準的選用原則我們選擇毛坯支承孔和底面臺階孔平面作為粗基準，考慮到第二基準面選擇的方便性，同時底面的孔成為工藝孔。兩支撐板（支撐板用螺釘固定在低板上）相當于一個平面，限制x、y方向轉動，z方向移動孔自由度了，后面的一個平面限制了y方向的移動，利用壓塊將零件夾緊。鉆孔選擇使用鉆套來定位加工，實現精度等級的要求。5.2自由度的限制確定主夾緊機構：用壓板塊夾緊。當進行銑削加工時，將支撐板用螺栓在夾具體的支撐臂上，零件放于其上相當于有一個面的約束，限制了孔自由度。然后用輔助支撐支撐固定緊，拿下零件即可。結構設計及操作說明本夾具按兩個平面定位，可以限制6個自由度，屬于過定位方式。零件靠壓板型塊用螺柱釘緊，夾具靠兩個支撐板與底板鏈接。為了提高生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。本文將就工序一半精銑平面、面的專用夾具進行設計。本夾具用于夾持工件方便對其進行加工，所使用的刀具為細齒硬質合金面銑刀。首先考慮夾具結構的總體方案，夾具結構方案經常是參考生產中已有結構加以改造，以適合本工序的加工要求。也往往需要把幾個夾具中采用的結構或機構綜合成自己需要的夾具。夾具總體結構也會有幾個方案，同樣需要從保證工序加工精度、結構簡單、操作方便、滿足該零件批量生產的生產效率等四個方面，從中選用較優的結構。由于各類機床自身的工作特點和結構形式各不相同，對所用夾具的結構也相應地提出了不同的要求。按照所使用的機床不同，夾具可分為：夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床夾具和其他機床夾具等。本次設計的零件工序一的加工在銑床上完成，因此，本次夾具設計的任務是一個銑床夾具的設計。5.2計算加緊力因為夾具的加緊力與切削力方向相反，實際所需加緊力F夾與切削力關系為F夾=KF式中K為安全系數。當加緊力與切削力方向相反時。取K=3.由前面的計算可知F=2817.6N所以F夾=KF=3×2817.6N=8452.8NF0=N=2881.6N

計算出的理論夾緊力F再乘以安全系數k既為實際所需