畢業設計（論文）-武鋼四煉鋼220T鋼包LF液壓系統設計

摘要LF技術是一種在真空條件下利用電弧加熱的爐外精煉技術。它是將在一般煉鋼爐中初煉的鋼液置于專用鋼包內進行精煉的。設備主要有鋼包、爐蓋、電弧加熱系統、真空系統以及加料裝置。1.精煉功能強，適宜生產超低硫（脫硫效率可達50%~70%，至0.010%以下）、超低氧鋼（全氧可控制在（20~50）X0.0001%）。2.具備加熱功能，升溫幅度大，溫度控制精確。3.其具備攪拌、合金化功能，易于實現成分的窄控制。4.精煉成本低。5.設備簡單，投資少。爐體和電弧爐差不太多。除冶煉超低C、S、N的鋼種外，特別適合軸承鋼、合金結構鋼、工具鋼、彈簧鋼等。精煉原料：鋼水、氬氣、石墨電極、合金線。渣：石灰、螢石、Ca-Si-C復合脫氧劑、鋁粒等脫氧劑。正是由于LF精煉法具有以上的優點，使得對LF技術液壓系統設計的研究具有深遠的意義關鍵詞：爐外精煉；鋼包電解；液壓系統目錄緒論 =1178.097L/minQ2=Q3=30.159L/minQ4=11.781L/min根據以上數據查力士樂公司產品手冊[13]知，所需6通徑閥的最大流量均比Q升大，所以在這三個回路中所選用的閥均為6通徑且型號一樣，其所選元件的參數如表4.2：表4.2頂緊、鎖緊回路的各元件參數參數

元件

名稱型號通徑(mm)最大流量(L/min)最大壓力(MPa)平衡閥FD10PA10/B00108031.5雙單向節流閥Z2FS10-30/S21016031.5雙液控單向閥CPT-10-04-501025025三位四通電磁閥（比例式）4WE10W50-80/B121010035截止閥DRVP10-1-10/106035三位四通電磁閥5-4WE10EA3X/CG24K4108031.54.4蓄能器的選擇蓄能器主要用于儲存油液的壓力能，其主要功能有：輔助動力源、系統保壓和吸收系統脈動，緩和液壓沖擊。在本系統中，正常工作時流量比較小，使用蓄能器可以存儲多余的流量，同時可以吸收系統脈動，緩和沖擊。蓄能器的計算與選型如下：（1）做蓄能器時容積的計算蓄能器在作儲能用時，是與油泵一起供油的，因而需要蓄能器排出的有效油量應按下式計算(4.4)式中:為液壓缸有效作用面積；為液壓缸行程；K為油液泄漏系數。一般取K=1.2；為泵的總供油量（指在一個工作循環內系統所需的平均流量）;為最大耗油時泵工作時間。代入數據得：（2）做應急動力源時其有效工作容積為（此處的ΔV為需要應急動作的工作容積）(4.5)式中:為液壓缸有效作用面積；為液壓缸行程；K為油液泄漏系數。一般取K=1.2。代入數據得：又有公式P1V1=P2V2(4.6)ΔV=V2-V1(4.7)式中：P1為系統最高工作壓力,本設計中25.97MPa；P2為系統最低工作壓力,本設計中10.19MPa；V2為蓄能器最大容積；V1為蓄能器最小容積。根據公式(4.4)得：V2/V1=P1/P2代入數據得：V2/V1=25.97/10.19=2.549結合公式(4.5)得：所以有V2=1.646ΔV根據經驗一般取V2=（3~4）ΔV(4.8)在本設計中取V2=3ΔV=3×70.93L=212.79L，經圓整后取V2=250L，網上查詢選取4個容積為63L的賀德克蓄能器，其型號為NXQ1-F63/31.5。4.5管道尺寸的確定管道的作用是保證油路的連通，并便于拆卸、安裝；根據工作壓力、安裝位置確定管件的連接結構；與泵、閥等連接的管件應由其接口尺寸決定管徑。4.5.1管道的分類在液壓傳動中，常用的管道有鋼管、銅管、膠管、尼龍管和塑料管等。鋼管能承受較高的壓力，價廉；但彎制比較困難，彎曲半徑不能太小，多用在壓力較高、裝置位置比較方便的地方。一般采用無縫鋼管，當工作壓力小于1.6MPa時，也可用焊接鋼管。紫銅管能承受的壓力較低（p≤3.6~10MPa），經過加熱冷卻處理后，紫銅管軟化，裝配時可按需要進行彎曲；但價貴且抗振能力較弱。尼龍管用在低壓系統；塑料管一般只作回油管用。膠管作聯接兩個相對運動部件之間的管道。膠管分高、低壓兩種。高壓膠管是鋼絲編織體為骨架或鋼絲纏繞體為骨架的膠管，可用于壓力較高的油路中。低壓膠管是麻繩或棉線編織體為骨架的膠管，多用于壓力較低的油路中。由于膠管制造比較困難，成本高，因此非必要時不用。本次設計的液壓系統中采用鋼管，鋼管材料對于中、高壓系統采用20號鋼。而對于聯接兩個相對運動部件之間的管路則考慮用軟管聯接。軟管分高、低壓兩種。高壓軟管是以鋼絲編織或鋼絲纏繞為骨架的橡膠軟管，用于壓力油路。低壓軟管是以麻線或棉線編織體為骨架的橡膠軟管，用于壓力較低的回油路或氣動管路中。所以本系統中的壓力油路軟管采用高壓軟管。4.5.2管道的計算與選擇根據機械設計手冊[10]，鋼管內油液的流速推薦值v一般按下面原則選取：吸油管路取v≤0.5~2m/s，一般取1m/s以下；壓油管路取v≤2.5~6m/s；短管道及局部收縮處取v≤5~10m/s；回流管路取v≤1.5~3m/s；泄油管路取v≤1m/s。管子內徑的計算公式如下：(4.9)式中：qv為通過管道內的流量（m3）；v為管內允許流速（m/s），按推薦值選定。根據以上公式計算各管道內徑。(1)泵吸油口管徑的計算取泵的吸油管路流速為v=1m/s，則因此選用鋼管通徑為80mm。(2)泵壓油口管徑的計算取泵的壓油管路流速為v=4m/s，則，選用鋼管通徑為40mm。4.6油箱容量的確定油箱在本系統中的功能，主要是儲油和散熱，也起著分離油液中的氣體及沉淀污物的作用。油箱有開式和閉式兩種。開式油箱應用廣泛，箱內液面與大氣相通，為防止油液被大氣污染，在油箱頂部設置空氣濾清器，并兼作注油口。閉式油箱一般指箱內液面不直接與大氣連通，而將通氣孔與具有一定壓力的惰性氣體相接，充氣壓力可達0.05MPa。本系統采用開式油箱，在清洗蓋板上設置空氣濾清器。在本系統中油箱的設計充分考慮了油箱設計的注意事項。油箱必須有足夠大的容量，以保證系統工作時能夠保持一定的液位高度。油箱的排油口與回油口之間的距離應盡可能遠些，管口都應插入最低液面之下，以免發生吸空和回油沖濺產生氣泡。管口制成45°的斜角，以增大吸油及出油的截面，本系統中的回油管和泄油管均須設置斜角。為了使油液流動時速度變化不致過大，管口應面向箱壁。油箱應設置隔板將吸、回油管隔開，使液流循環，油液中的氣泡與雜質分離和沉淀。隔板結構有溢流式標準型、回流式及溢流式等幾種。本系統采用兩個隔板交錯布置，使液流呈S形流動，增加了液壓油的流動行程，更利于散熱。初始設計時，先按經驗公式(4.8)確定油箱的容量，待系統確定后再按散熱進行校核。油箱容量的經驗公式為V=aQv(4.10)式中：Qv為液壓泵每分鐘排出壓力油的容積(L)；a為經驗系數，查機械設計手冊[10]表43.4-11，取a=7。由表知泵每分鐘排出的液壓油的體積為：Qv=206/min油箱容量為V=7×206=1442L，將其圓整V=1500L。4.7濾油器的選擇液壓系統75%左右的故障是由介質的污染造成的，所以在本系統中設置濾油器。濾油器在本系統中，濾除外部混入或者系統運轉中內部產生的液壓油中的固體雜質，使油液保持清潔，延長液壓元件使用壽命，保證系統工作的穩定性。濾油器的過濾精度用過濾掉的雜質的顆粒大小表示，一般可分為粗濾油器、普通濾油器、精濾油器及特精濾油器四種。他們分別濾掉的雜質的顆粒公稱尺寸為：100μm以上為粗濾油器、（10-100）μm為普通濾油器、（5~10）μm為精濾油器、（1~5）μm為特精濾油器。本系統中，為了保證油液的清潔度以及兼顧流量，在回油管路上采用精濾油器。本系統設計充分考慮了選擇濾油器時應考慮的幾個方面：1）根據使用目的選擇濾油器的種類，根據安裝位置情況選擇濾油器的安裝形式。2）過濾器應具有足夠大的通油能力，并且壓力損失要小。3）過濾精度應滿足液壓系統或元件所需清潔度要求。4）濾芯所使用的濾材應滿足所使用的工作介質的要求，并且有足夠的強度。5）濾油器的強度及壓力損失是選擇時需要重點考慮的因素，安裝濾油器后會對系統造成局部壓降或產生背壓。6）濾芯的更換及清洗要方便。7）應根據系統需要考慮選擇合適的濾芯保護附件。8）結構盡量簡單、緊湊，安裝形式合理。9）價格低廉。綜合系統的油液的清潔度要求以及上述的濾油器選用標準，本系統采用了回油過濾裝置以及旁路循環濾油器，其產品選型如下。查機械設計手冊[10](和P17-738），考慮油液的過濾精度：壓油路上，選擇ZU-H250×10FS型濾油器，過濾精度10um，系統流量206L/min，濾油器通流能力250L/imn，滿足系統要求。回油路上：選擇RFA-250×10F-Y型濾油器，過濾精度為10um，系統流量206/min，濾油器通流能力為250L/min，滿足系統要求。循環冷卻過濾回路：選擇RFA-250×10F-Y型濾油器，過濾精度為10um。4.8加熱器的選擇溫度太低的時候液壓泵啟動困難，需首先對油液進行加熱。工廠中常用SRY2和SRY4型油用管狀點加熱器，這兩種加熱器是用兩根管子彎成，用法蘭固定，兩端通過接頭接通電源，用于在敞開式或封閉式油箱中加熱用。SRY型還可以加熱水和其他導熱比油好的液體。SRY2型適合在敞開或封閉式的油箱中用，其最高工作溫度為300℃。SRY4型適合在循環系統內加熱油類用，其最高工作溫度為300℃。本系統設計中，采用了SRY4型電加熱器，將安裝在油箱中，具體安裝尺寸見油箱加工圖。在安裝過程中，為了防止加熱器管子表面燒焦液壓油，在加熱管的外邊裝上套管。本系統設計中充分考慮了加熱器的使用和安裝要求：加熱管部分應全部浸入液壓油中；不允許因液面降低而使加熱管部分外露；為保證電加熱器加熱管部分全部浸入液壓油中，應使之水平安裝；使用電加熱器的時候，配合系統中4個溫度繼電器，當液壓油溫度升高至預定值時，加熱器自行斷電。 電加熱器的選型需要知道它的發熱能力，其計算可按下式進行估算：(4.11)式中：N為加熱器的發熱能力；C為油的比熱,查機械設計手冊[10]，取C=2010J/(kg·oC)r為油的密度，取r=900kg/m3；V為油箱內油的體積（m3）；ΔQ為油加熱后的溫升(℃);T為加熱時間（s）。由前面計算可知：V=1m3，取ΔQ=25℃，T=45min=2700s。把上述參數代入上式可得：查機械設計手冊[10]P20-773表20-8-164，選擇3個型號為SRY4-220/8的加熱器。

5液壓系統性能驗算液壓系統初步設計是在某些估計參數情況下進行的，當各個回路形式、液壓元件及連接管路完全確定后，針對實際情況對所設計的系統進行各項性能分析。本系統采用了常用的液壓系統性能驗算，主要是進一步確切的計算液壓回路的各段壓力損失，容積損失和系統效率，發熱溫升等。根據分析計算發現問題，對某些不合理的設計要進行重新的調整，或者采取其他必要的措施[17]。5.1驗算回路中的壓力損失在液壓系統的管路中，壓力損失包括管路的沿程損失ΔP1,管路的局部壓力損失ΔP2和閥類元件的局部損失ΔP3，總的壓力損失為：(5.1)(5.2)(5.3)(5.4)式中：l為管道的長度（m）；d為管道的內徑（m）；v為液體的平均流速（m）；ρ為液壓油的密度(kg/m3)；λ為沿程阻力系數；ζ為局部阻力系數；qvn為閥的額定流量(m3/s)；qv為通過閥的實際流量(m3/s)；ΔPn為閥的額定壓力損失（Pa）。5.1.1管路沿程損失在設計本系統的時候，液壓油經馬達后達到液壓缸或液壓馬達連接管道上的壓力損失，所以，主要考慮從同步馬達出來到液壓馬達之間管道的壓力損失。（1）鋼包升降回路中，泵到液壓缸之間的距離l=10m，管道內徑為d=80mm，流量Q=1178.097L/min，根據公式(4.7)得：(5.5)管道內液壓油的流速v=4×1178.097/（3.14×802×60000）×106m/s=3.91m/s。(5.6)2320<Re<100000所以油在管路中呈紊流流動狀態，其沿程阻力系數為：。則管路的沿程損失為（2）包蓋升降油缸回路中，泵到液壓缸之間的距離l=10m，管道內徑為d=80mm，流量Q=30.159L/min，根據公式(4.7)得：(5.5)管道內液壓油的流速v=4×30.159/（3.14×802×60000）×106m/s=0.1m/s。(5.6)(5.7)所以油在管路中呈層流流動狀態，其沿程阻力系數為：。則管路的沿程損失為（3）電極升降油缸回路與包蓋升降油缸相同，=（4）包蓋旋轉回路中，泵到液壓馬達之間的距離l=10m，管道內徑為d=80mm，流量Q=11.781L/min，根據公式(4.7)得：(5.5)管道內液壓油的流速v=4×11.781/（3.14×802×60000）×106m/s=0.0391m/s。(5.6)(5.7)所以油在管路中呈層流流動狀態，則管路的沿程損失為故5.1.2管路的局部損失相對各種閥類元件來說，管路的局部損失可以忽略不計，所以在本系統中主要考慮管路沿程損失和閥類元件的局部損失。5.1.3閥類元件的局部損失在馬達回路中，主要有RFB-1000×10C型濾油器、插裝式三位四通電液比例換向閥40K2402-Wd、液壓馬達DMQ-8000/20,查相關數據手冊各元件的特性曲線圖，得到各閥閥口的壓差為0.1MPa、0.5MPa、0.15MPa則ΔP2=0.1+0.5+0.15MPa=0.75MPa。所以管路的壓力損失ΔP=ΔP1+ΔP2=0.0537+0.75MPa=0.804MPa，實際的工作壓力P實=Pmax+ΔP=25.97+0.804MPa=26.774MPa<28MPa，從上述結果知道所選元件是合理的。5.2液壓系統的發熱溫升計算液壓系統工作時，除執行元件驅動外負載荷輸出有效率外，其余的功率損失全部轉化成熱量，使油溫升高。那么需要計算發熱功率與散熱功率，在散熱功率不夠的情況下就需要加冷卻器，具體計算如下。5.2.1液壓系統的發熱功率的計算對于本次設計的液壓系統，其發熱功率為:Phr=Ph-Pr(5.8)式中：Ph為液壓系統總的輸入功率；Pr為系統輸出功率功率。液壓系統總的輸入功率Ph=P實Q=16.392×915×106/60000=249978W。系統輸出功率功率即為馬達的輸出的有效平均功率Pr=P均=Tωt1/t總(5.9)式中：t1為每一個工位馬達的工作時間， t總為每一個工位馬達的總工作時間。Pr==167551.61W系統的發熱功率Phr=249978W-167551.61W=82426.39W。5.2.2液壓系統散熱功率的計算一般液壓系統的散熱主要是油箱表面。由于本系統的管道比較長，除了考慮油箱散熱外，還應該考慮管道的散熱，其散熱功率計算公式如下：Phc=（K1A1+K2A2）ΔT(5.10)式中：K1為油箱散熱系數；K2為管路散熱系數；A1、A2分別為油箱管道的散熱面積（m2）；ΔT為油溫與環境溫度之差（o C）。其中管道的散熱主要計算同步馬達與液壓馬達的之間管路的散熱。查機械設計手冊表43.4-13取K2=6.9W/（m2·oC），查表43.4-12取K1=8W/（m2·oC）管道面積A2=2πDL+πL=根據前面初算油箱的容積為V=1500L，則由0.8abh=V(5.11)得abh=1.875m3。令a=1.57m、b=1.06m、h=1.13m則油箱面積A1=2(ab+ah+bh)=2×(1.57×1.06+1.57×1.13+1.06×1.13)m2=9.272m2。(5.12)油溫最高為50oC，最低為25oC，所以ΔT=25oC。則Phc=（8×9.272+6.9×6.28）×25W=2937.7W，因為散熱功率Phc小于發熱功率Phr，所以系統需加入冷卻器，冷卻器的選型計算如下。5.2.3冷卻器的計算與選擇液壓系統工作時，因液壓泵、液壓缸的容積損失和機械損失，或控制元件及管路的壓力損失等消耗的能量，幾乎全部轉化為熱量。這些熱量除一部分散發到周圍空間，大部分使油液及元件的溫度升高。如果油液溫度過高（>80℃），將嚴重影響液壓系統的正常工作。為了提高液壓系統工作的穩定性，應使系統在適宜的溫度下工作。液壓油溫度一般希望保持在25℃～50℃范圍內，最高不超過60℃，最低不低于15℃。溫度過高，將使油液迅速變質，同時使泵的容積效率下降；還會使液壓缸產生密封件早期老化，活塞熱脹，容易卡死等現象。因此，必須對油液進行冷卻。冷卻器除通過管道散熱面積直接吸收油液中的熱量以外，還使油液流動出現紊流，通過破壞邊界層來增加油液的傳熱系數。本設計考慮到了冷卻器的以下基本要求：1）有足夠的散熱面積。2）散熱效率高。3）油液通過時壓力損失小。4）結構力求緊湊、堅固、體積小、重量輕。本設計中冷卻器的計算主要根據熱交換量來確定散熱面積，從而選定冷卻器。（1）冷卻器的散熱功率Ps=Phr-Phc=82426.39-2937.7W=79488.69W（2）冷卻器的散熱面積冷卻器的散熱面積為：(5.13)式中：K為傳熱系數；Δtm為平均溫升。因為(5.14)式中：T1、T2為液壓油入口和出口的溫度；t1、t2為冷卻水或風的入口和出口溫度。取油進入冷卻器的溫度T1=60℃,油流出冷卻器的溫度T2=50℃，冷卻水入口溫度t1=25℃,冷卻水的出口溫度為t2=30℃，則：，本設計采用水冷板式冷卻器，查機械設計手冊[10]P20-728表20-8-108，取K=465W/（m2·oC）。則所需的冷卻器的散熱面積為：考慮到冷卻器長期使用，設備腐蝕和油垢，水垢對傳熱的影響，冷卻面積應該比計算值增大30%，實際選用的冷卻器的散熱面積為:A=1.36.216m2=8.08m2。由于本設計所采用的冷卻器是板式冷卻器，參考機械設計手冊，選擇冷卻器型號A8.5F。

6液壓站的設計 在前面所有計算與設計的基礎上，進行進一步的結構設計，但仍有很多需要注意的地方，在本設計中作如下總結。6.1液壓站的結構設計本系統的液壓站是由液壓油箱、液壓泵裝置及液壓控制裝置三大部分組成。液壓油箱裝有空氣濾清器、濾油器、液位計和清洗孔等。液壓泵裝置包括不同類型的液壓泵、驅動電機及其它們之間的聯軸器等。液壓控制裝置是指組成液壓系統的各閥類元件及其聯接體。液壓站的結構型式有分散式和集中式兩種類型。本系統采用集中式結構，將液壓系統的供油裝置、控制調節裝置單獨設置一個液壓站。這種結構的優點是安裝維修方便，液壓裝置的振動、發熱都與執行元件隔開。本設計中液壓站的結構注意到了以下幾點事項[17]：1)液壓裝置中各部件、元件的布置均勻，以便于裝配、調整、維修和使用，并且適當地注意了外觀的整齊和美觀。2)液壓泵與電動機可裝在液壓油箱的蓋上，也可裝在液壓油箱之外。主要考慮液壓油箱的大小與剛度。由于本系統的油箱壁比較薄，故將液壓泵與電動機安裝在液壓油箱之外。3)液壓泵與系統相聯的管道一般都先集中接到系統的中間接頭上，然后再分別通向不同部件的各個執行機構中去，這樣做有利于搬運、裝拆和維修，也比較美觀。4)硬管應貼地或沿著外形壁面敷設。相互平行的管道應保持一定的間隔，并用管夾固定。隨工作部件運動的管道可采用軟管、伸縮管或彈性管。軟管安裝時應避免發生扭轉，以免影響使用壽命。本系統在泵吸油口處安裝了減震喉管，在泵的出油口處用軟管連接，還可減少液壓沖擊。6.2液壓站疊加回路的設計對液壓疊加回路設計的重點注意的是疊加閥的機能、通徑和工作壓力，將所選的疊加閥按一定的規律疊加成液壓疊加回路。在本系統中設計夾鉗升降油缸和夾鉗開閉油缸疊加回路時，注意到了以下幾點：1）主換向閥、疊加閥、底板塊之間的通徑連接尺寸應一致。所以，本系統將通徑一樣的疊加支路安放在同一個閥塊上。2）主換向閥應該布置在疊加閥的最上面，兼作頂蓋用。執行元件通過連接油管和底板塊的下底面連接，疊加閥布置在主換向閥和底板塊之間。3）壓力表開關應緊靠底板塊，否則將無法測出各點壓力。4）回油路上的調速閥、節流閥和電磁節流閥，應布置在緊靠主換向閥的地方，盡量減少回油路上的壓力損失。本系統中夾鉗升降油缸集成塊結構設計注意了以下事項：1）與液壓油管連接的液壓油口可采用多種螺紋。本系統采用米制細牙螺紋。2）液壓元件的布置應以集成塊上加工的孔越少越好。3）孔道相通的液壓元件盡可能布置在同一水平面或直徑d范圍內，否則要鉆垂直中間油孔。4）不通孔道之間的最小壁厚必須進行強度校核。5）液壓元件水平面上的孔道若與公共油孔相通，則應盡可能布置在同一垂直位置或直徑d范圍內，否則要在中間鉆工藝孔。6）集成塊前后與左右連接孔道應互相垂直，不然要鉆中間孔道。7）設計專用集成塊時，要注意其高度應比裝在其上的液壓元件的最大橫向尺寸大2~3mm，以避免上下集成塊上的液壓元件相碰[4]。本設計中大多采用疊加閥，將疊加好的閥安裝在集成塊上，再將它們一起安放在閥臺上。這里對集成塊的設計采用分層設計法，將P、T、A、B油道分層布置，這樣可以有效地防止各個油路的溝通。在設計好閥塊后還用Solidworks對其進行了仿真如下圖所示：圖6.1閥塊三維仿真圖6.3液壓系統的安裝各種液壓元件的安裝方法和具體要求，在產品說明書中，都有詳細的說明，在安裝時必須加以注意。以下僅是液壓元件在安裝時應注意的事項。安裝前元件應進行質量檢查，若確認元件被污染需要拆開清洗，并進行測試，應符合《液壓元件通用技術條件》的規定，合格后安裝。本系統設計要求安裝前應將各種自動控制儀表（如壓力計、電接觸壓力計、壓力繼電器、液位計、溫度計等）進行校正。這對以后的調整工作極為重要，以避免不準確而造成事故。本系統中液壓泵裝置安裝要求如下：1）液壓泵與原動機之間的聯軸器的型式及安裝要求必須符合制造廠的規定。2）外露的旋轉軸、聯軸器必須加裝防護罩。3）液壓泵與電動機的安裝底座必須有足夠的剛性，以保證運轉始終同軸。4）液壓泵的進油管路應短而直，避免拐彎增多，斷面突變。在規定的油液粘度范圍內，必須使泵的進油壓力和其他條件符合泵制造廠家的規定。5）液壓泵的進油管路密封必須可靠，不得吸入空氣。6）高壓、大流量的液壓泵裝置推薦采用：泵進油口設置橡膠彈性補償接管、泵出油口連接高壓軟管、泵裝置底座設置彈性減震墊。本系統中油箱是結合系統要求特別訂制，其具體結構如圖TK-2(油箱結構圖)，其安裝要求如下：1）油箱應仔細清洗，用壓縮空氣干燥后，再用煤油檢查焊縫質量。2）必須有足夠的支持面積，以便在裝備和安裝時用墊片等進行調整。結合本設計中集成塊的設計，液壓閥安裝需要考慮以下幾點注意事項：1）閥的安裝方式應該符合廠家規定。2）為了保證安全，閥的安裝必須考慮重力，沖擊，震動對閥內零件的影響。3）應注意進油口與回油口的方位，某些閥如將進油口與回油口裝反，會造成事故。4）為了避免空氣的滲入，連接處應保證有良好的密封性。5）方向控制閥的安裝，一般應使軸線安裝在水平位置上。6）一般調整的閥件，順時針方向旋轉時，增加流量、壓力；逆時針旋轉時，則減少流量、壓力。6.4管路的安裝與清洗管路的安裝一般在所連接的設備和元件安裝完畢后再進行。本系統鋼管酸洗是在管路配置完畢，且已具備沖洗條件后進行的。管路酸洗復位后，應盡快進行循環沖洗，以保證清潔與防銹。6.5液壓站的維護本系統的壓力實驗應在安裝完畢組成系統，并沖洗合格后進行。本系統調試是按泵站調試、系統壓力調試和執行元件調試的循序進行，并應配合機械的單部件調試、單機調試、區域聯動、機組聯動的調試循序。本系統中液壓設備采用“定期檢查”的方法對系統進行維護與檢查，以保證設備的正常運行。液壓系統某個回路的某項液壓功能出現失靈、失效、失控、失調或功能不全稱為液壓系統故障。它會導致液壓機構某些技術指標和經濟指標偏離正常值或正常狀態，如液壓機構不能動作、輸出不穩定、運動不符合要求、運動不穩定、運動方向不準確、產生爬行或者液壓沖擊等，這些故障一般都可以從液壓系統的壓力、流量、液流方向去查找原因，并想對策來排除[3]。液壓系統的故障大多屬于突發性故障和磨損性故障，這些故障的液壓系統的調試期、運行的初期、中期和后期表現形式與規律也不一樣。應盡早采用狀態檢測技術，努力做到早期診斷及排除。一般來說液壓系統發生故障的因素約有85%是由液壓油受到污染所造成的，所以應定期檢查油液的清潔度。結束語我所設計的是220噸爐外精煉液壓系統。在設計過程中，我分析了它的工況，首先從機械結構去了解了爐外精煉液壓系統工作的工況，然后我根據自己的理解結合老師的講解，對液壓系統進行了一系列的計算與分析。接著擬定出了液壓系統的原理圖，然后對各個支路進行仔細的計算與選型，最后是對整個液壓站的設計。在計算過程中，可能會發現之前選的控制形式是達不到要求的，這就需要我們再回過頭去修改，再計算，這樣反反復復，直到滿意為止。在設計過程中，我們也接觸到了很多我們以前沒接觸過的東西，原理圖以前只是分析過，看懂就可以了；閥塊的設計要求以前也是不知道的，僅僅是實習的時候在現場大致看過外形。但是現在我們掌握了一些這方面的知識，這就為我們以后走上工作崗位或是深造學習提供了一個很好的平臺。本次畢業設計我很注重整個設計過程。在我看來畢業設計就是為了讓我們對平時所學的專業知識有一個感性的認識，從以前的純理論的角度提升到現實的實踐中來。經過這樣一次設計，我學到很多工程上的概念，一些思考方法以及現場的一些安裝方式，此次設計加上之前的實習讓我對以前學的專業知識有了一個全新的認識。

當然由于沒有現場經驗，本次畢業設計仍有很